河鋼邯鋼一煉鋼廠貫徹落實公司高效生產工作要求，努力把工作做到更好，結合實際生產情況，明確各車間、科室重點工作，通過構建“列車時刻表”高效生產組織模式，細化各工序關鍵操作，進一步節(jié)省輔助時間、提高機時產量，為公司提產增效做貢獻。
該廠在降低原燃料消耗的基礎上，不斷提高成坯量和鑄坯一次合格率。以生產高端品種軸承鋼為例，轉爐車間為源頭，在操作上對二級冶煉模型進行優(yōu)化，調整爐渣堿度，槍位控制采取低、高、低的方式促進爐渣融化，保障終點磷、溫度、終點碳三命中。通過調整爐前廢鋼裝入量，計算溫度補償公式，對鐵水的物理化學條件和發(fā)熱料進行調整，在鐵水溫度低于1300℃時，適當增加鐵水減少廢鋼，保證轉爐熱量充足，為拉碳提供條件。
精煉車間嚴格落實指導書要求，深挖關鍵控制點，精細化操作，高標準、嚴要求，認真對待每一個環(huán)節(jié)。如LF爐細化造渣操作，采用沉淀脫氧和擴散脫氧的復合型模式，將精煉渣堿度由5提高到7，減少夾雜降低鋼水氧含量；通過增加大氣攪拌時間促進鋼渣反應保證夾雜物的去除；精準的出站溫度，全力給RH爐創(chuàng)造良好條件。RH爐則采取反推方式，合理安排各個控制節(jié)點，對應大包稱重控制節(jié)奏，保證真空時間、軟吹時間、總處理時間等。同時，控制好出站溫度，防止出現(xiàn)高溫降級、低溫剩鋼現(xiàn)象，保證每爐鋼水出站成分的連續(xù)性和穩(wěn)定性。
目前，該廠軸承鋼生產拉速穩(wěn)步提高到每分鐘0.9米，縮孔率減至3%以內，耐材成本每噸節(jié)約0.5元，工序成本得到進一步降低。同時，高效生產加快了鋼包周轉率，保證了轉爐的出鋼溫度，減少了吹損，鋼鐵料消耗較前期每噸降低8.5千克，冶煉周期縮短到29分鐘，創(chuàng)今年以來最好水平。