大制造體系建設提檔升級

制造管理部大制造體系高效精益運行，制造管控中心“五部調度合一”改革成效顯著，實現多項歷史性突破。

鐵鋼軋一體化能力再上臺階。“零活套”思維深入人心，鐵水溫降、真空比例、熱送熱裝等關鍵指標均刷新歷史紀錄。在“滿產滿銷、精調結構”目標牽引下，三條熱軋產線突破瓶頸、逆勢而上，首次實現全面超產。近期生產保持強勁勢頭，板坯周轉時長降至16小時，再創(chuàng)歷史新低；2250產線熱裝率穩(wěn)定至85%以上，個別班次實現全熱裝，三座加熱爐班產連續(xù)破萬，屢次突破歷史水平。

低庫存管控水平提質增效。在加速資金周轉的同時，全面增強了產品制造能力，公司月末庫存再次完成股份公司設定的減降目標。以經營為導向，構建起“兩頭低、中間高”的經濟、高效、安全管控模式。打通生產“最后一公里”，產成品與在制品庫存一體化管控體系快速推進，10月份產品庫存同比再降11%。

體系化作戰(zhàn)能力加速釋放。原料端物流提效助力成本壓降，路局延時費用同比減降20%，船煤倒運量持續(xù)攀升，同比增幅14%，再創(chuàng)歷史新高。能源高價值利用管控持續(xù)發(fā)力，發(fā)電效率增加1.53%，較去年同期多發(fā)電3000余萬kWh。用電需量精益管控，較去年減降8.4%。二次資源返生產利用率持續(xù)保持股份第一。

全流程制造能力快速提升

制造管理部充分發(fā)揮全流程一貫管理優(yōu)勢，通過煉鋼熱軋精準投料減少混澆調寬改判、生產余材充當消化、質量余材精整挽救等舉措，全流程制造能力和產線盈利水平快速提升，為公司創(chuàng)造更大價值。

重點品種制造能力再突破。堅持“算賬經營”和“精益管理”雙輪驅動，各廠部凝心聚力，上下工序協(xié)同作戰(zhàn)，針對工藝調整實驗、設備故障、機組運行故障等因素建立應急響應計劃，強化快速驗證流程節(jié)點管控，依次依序、逐級釋放，通過風險評估、轉用充當等措施降低損失。熱軋管線鋼、汽車專用鋼、熱處理板、百米重軌成材率均取得歷史較好水平；GI外板、EG外板全流程現貨率均穩(wěn)定在優(yōu)良水平；彩涂全流程現貨率“破四進三”，創(chuàng)近9個月以來最好水平。

“技術營銷”協(xié)同效能再提升。圍繞公司“2+2+N”戰(zhàn)略品種組建重點用戶服務團隊，充分識別用戶需求，貫徹"讓聽見炮火的人指揮戰(zhàn)斗，給指揮戰(zhàn)斗的人配備資源"的資源配置理念，動態(tài)調配資源，建立快速反應通道，提升用戶滿意度。進一步充分利用“表檢統(tǒng)一平臺”，實現大尺寸缺陷自動封鎖，孔洞封鎖程序進行上線運行，封鎖有效性98%，減少質量風險外流。10月用戶端抱怨大幅減降，完成挑戰(zhàn)目標。

預防型質量體系走深走實

武鋼有限深入踐行“一次做對”質量理念，持續(xù)鞏固“質量月”成果，推動預防型質量管理體系走深走實，10月公司質量損失低位控制，首次連續(xù)兩月完成挑戰(zhàn)目標，現貨率近7個月保持股份標桿水平，關鍵質量指標穩(wěn)步提升，整體質量態(tài)勢穩(wěn)健向好。

由“符合性”向“有效性”升級。以電鍍外板管理模式為標桿，推廣重點品種管理成熟度評價，推動10個重點品種團隊管理標準化、體系化突破；開展目標導向型作業(yè)區(qū)建設，以高指標牽引標準優(yōu)化升級，硅鋼試點作業(yè)區(qū)通過工藝改進與系統(tǒng)防錯，實現現貨率和成材率顯著提升。

從“事后干預”向“事前預防”轉變。構建從前端預防到末端控制、從人員規(guī)范到物料可靠的全方位質量保證機制，強化FMEA、CP等質量工具應用，推動數智化平臺建設，優(yōu)化異常庫存管理與余材處置效率，嚴控工藝變更風險，深化供應鏈質量協(xié)同，多措并舉協(xié)同發(fā)力，助力硅鋼、汽車板等重點品種制造能力實現突破，質量損失同比大幅減降，關鍵指標創(chuàng)歷史最優(yōu)。