在傳統(tǒng)軋鋼工藝中，鋼坯需經(jīng)加熱爐升溫才能進(jìn)入軋制流程，不僅消耗大量煤氣資源，更因設(shè)備長(zhǎng)期高溫運(yùn)行加速損耗，生產(chǎn)效率也受到制約。

“我們瞄準(zhǔn)‘取消中間坯加熱’這一關(guān)鍵突破口，成功打通‘煉鋼-軋鋼’全流程直連路徑。相當(dāng)于給生產(chǎn)流程做了一次‘精準(zhǔn)減法’。”建龍集團(tuán)生產(chǎn)技術(shù)部副部長(zhǎng)劉嘎介紹道。直軋工藝的核心在于確保鋼坯溫度剛好匹配軋制需求，需要煉鋼端的鋼水溫度控制、鑄坯質(zhì)量保障與軋鋼端的節(jié)奏把控形成完美閉環(huán)。這一變革，不僅減少了煤氣消耗與設(shè)備高溫?fù)p耗，更讓生產(chǎn)流程“跑”出了加速度。

“熱換工藝的突破是關(guān)鍵中的關(guān)鍵！”山西建龍煉鋼總廠副廠長(zhǎng)寧志國(guó)指著連鑄機(jī)操作屏介紹道。通過優(yōu)化中包內(nèi)襯材質(zhì)配比、改進(jìn)保溫結(jié)構(gòu)，將中包使用時(shí)長(zhǎng)從35小時(shí)延長(zhǎng)至50小時(shí)，大幅減少更換頻次。中包運(yùn)行時(shí)長(zhǎng)的延長(zhǎng)，為直軋工藝提供了穩(wěn)定的鋼水供應(yīng)保障，徹底解決了因頻繁更換中包導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷的瓶頸問題，僅此一項(xiàng)每年可減少耐火材料消耗和設(shè)備維護(hù)成本超300萬元。

取樣檢測(cè)模式的革新同樣功不可沒。山西建龍技術(shù)中心化驗(yàn)室副主任段旭林解釋：“傳統(tǒng)取樣需等待成品坯下線，現(xiàn)在我們將檢測(cè)前置到氬站二次樣環(huán)節(jié)，并同步跟進(jìn)鋼水質(zhì)量檢測(cè)，取樣時(shí)間壓縮了30%以上。”這種“邊生產(chǎn)邊檢測(cè)”的創(chuàng)新模式，既確保了鋼坯質(zhì)量精準(zhǔn)可控，又避免了因取樣滯后導(dǎo)致的生產(chǎn)停頓，為直軋工藝的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行筑牢了堅(jiān)實(shí)的“質(zhì)量防線”，提供了穩(wěn)定的質(zhì)量保障。

“軋鋼端的精準(zhǔn)配合是直軋工藝落地的最后一道關(guān)卡。”山西建龍熱軋一區(qū)線棒材作業(yè)區(qū)作業(yè)長(zhǎng)武小偉如是說。為最大限度降低煉鋼至軋鋼過程中鋼坯的熱能損耗，結(jié)合設(shè)備作業(yè)區(qū)在輸送輥道上增加保溫罩，并通過系統(tǒng)優(yōu)化軋制工藝、改造軋制通道及精準(zhǔn)調(diào)控輥道輸送速度，成功實(shí)現(xiàn)連鑄機(jī)與軋機(jī)之間的“無縫銜接”。改造后，軋制節(jié)拍由55秒/支壓縮至45秒/支，生產(chǎn)效率實(shí)現(xiàn)穩(wěn)步式提升。

為讓技術(shù)方案快速轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)效益，山西建龍實(shí)施跨部門的協(xié)同攻堅(jiān)，生產(chǎn)處全程協(xié)調(diào)資源調(diào)配，確保各個(gè)環(huán)節(jié)的資源供應(yīng)及時(shí)、充足；技術(shù)中心實(shí)時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況不斷優(yōu)化工藝方案；煉鋼總廠精準(zhǔn)把控鋼水溫度與出爐節(jié)奏，為軋鋼環(huán)節(jié)提供優(yōu)質(zhì)的鋼坯；熱軋總廠優(yōu)化軋制速度匹配，確保軋制過程高效順暢。從方案論證到現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施，僅用3個(gè)月就完成全部改造。

“這就像一場(chǎng)接力賽，哪個(gè)環(huán)節(jié)都不能掉鏈子。”山西建龍生產(chǎn)處處長(zhǎng)茹戰(zhàn)軍說，“正是這種‘技術(shù)+生產(chǎn)’的雙輪驅(qū)動(dòng)，讓我們把圖紙上的方案變成了實(shí)實(shí)在在的產(chǎn)量和效益。”

未來，山西建龍將持續(xù)深化跨部門協(xié)同創(chuàng)新機(jī)制，以技術(shù)突破為核心引擎，在工藝優(yōu)化、降本增效上持續(xù)發(fā)力，不斷鞏固企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力，在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中搶占先機(jī)、贏得主動(dòng)，為企業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展注入源源不斷的強(qiáng)勁動(dòng)力。