環(huán)保治理促進(jìn)減排降本
水鋼從2013年開始實(shí)施環(huán)保管理提升工程，計(jì)劃用3年時(shí)間實(shí)現(xiàn)環(huán)保管理的鞏固和創(chuàng)新。2014年，水鋼主動(dòng)關(guān)閉相對(duì)低效率的產(chǎn)能，通過結(jié)構(gòu)調(diào)整大大減少了污染物排放總量。同時(shí)，該公司大力推行清潔生產(chǎn)，發(fā)展二次清潔能源利用項(xiàng)目，先后投資5.6324億元建設(shè)了3號(hào)、4號(hào)焦?fàn)t配套干熄焦、富余煤氣發(fā)電、軋鋼余熱發(fā)電等節(jié)能降耗工程，實(shí)現(xiàn)能源再利用，有效降低了生產(chǎn)成本。
在技改工程實(shí)施前，煉焦生產(chǎn)中產(chǎn)生的酚氰污水經(jīng)過處理后，水質(zhì)指標(biāo)難以達(dá)到環(huán)保部門和企業(yè)生產(chǎn)對(duì)污水排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。為此，2012年，水鋼投資4438萬元，采用新工藝，使處理水量提升至145立方米/小時(shí)，年可處理酚氰污水121.8萬立方米。處理后水質(zhì)達(dá)標(biāo)的廢水還可應(yīng)用于熄焦和高爐沖渣，實(shí)現(xiàn)了焦化污水的“零排放”。
在含塵氣體污染治理方面，2012年3月份建成投運(yùn)的3號(hào)和4號(hào)焦?fàn)t配套干熄焦工程，不僅有效減少了濕法熄焦中含塵氣體對(duì)環(huán)境的污染，而且提高了焦炭的產(chǎn)量和質(zhì)量。據(jù)水鋼煤焦化公司生產(chǎn)保供室主任卿偉平介紹，與酚氰污水處理項(xiàng)目的高投入、低收益相比，干熄焦配套工程不僅可以完全消除焦碳生產(chǎn)和運(yùn)輸過程中的塵土，而且能為后續(xù)煉鐵工藝降低鐵前成本。新工藝每年可回收紅焦余熱發(fā)電（扣除自用）11778萬千瓦時(shí)，回收焦粉1.83萬噸，可以供能源公司發(fā)電或替代鐵水原有保溫材料。
升級(jí)改造提升職工幸福感
為消除工業(yè)硫污染，2014年12月29日，水鋼投資3384萬元，采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝建設(shè)4號(hào)燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫系統(tǒng)項(xiàng)目。該系統(tǒng)運(yùn)行一年多來，二氧化硫外排濃度從1000毫克/立方米左右降至200毫克/立方米以下，各項(xiàng)污染物外排濃度穩(wěn)定達(dá)到《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》標(biāo)準(zhǔn)限值。
為確保6號(hào)、7號(hào)燒結(jié)機(jī)煙氣外排濃度長期穩(wěn)定并達(dá)到國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)、降低燒結(jié)成本，水鋼投資6814.6萬元，將原有石灰石半干法脫硫工藝升級(jí)為石灰石-石膏濕法脫硫工藝。該項(xiàng)目于2016年8月7日開工，預(yù)計(jì)2017年3月底投入試運(yùn)行。屆時(shí)，燒結(jié)機(jī)煙氣中二氧化硫和煙粉塵的外排濃度將穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。
據(jù)水鋼一燒車間主任馮江介紹，該項(xiàng)目原來采用的是20世紀(jì)80年代的燒結(jié)老工藝，崗位臟、苦、累，職工勞動(dòng)強(qiáng)度大。該項(xiàng)目改造完成后，將有效提升工廠的環(huán)保指數(shù)，大大提高職工的幸福指數(shù)、降低勞動(dòng)強(qiáng)度。“在當(dāng)前生產(chǎn)經(jīng)營壓力較大的情況下，公司對(duì)6號(hào)、7號(hào)燒結(jié)機(jī)進(jìn)行環(huán)保升級(jí)改造，受到了職工的歡迎。職工們都熱切盼望工程早日竣工，告別‘一身灰’的日子。”他說。
“過去，水鋼煉鐵片區(qū)是污染重災(zāi)區(qū)，煉焦工藝污水、灰塵和燒結(jié)片區(qū)揚(yáng)塵等亟待治理。”水鋼煤焦化公司辦公室主任孫濤也感觸頗深地說，“好的工作環(huán)境對(duì)職工身體健康、心情愉快都是有益的。”
探索循環(huán)經(jīng)濟(jì)新路
為了讓環(huán)境得到持續(xù)改善，水鋼擺脫單純治理的慣性思維，走“治理+利用”的可持續(xù)發(fā)展新路。
例如，2012年6月份建成投產(chǎn)的富余高爐煤氣發(fā)電和轉(zhuǎn)爐煤氣利用等改造工程，利用富余高爐煤氣和轉(zhuǎn)爐煤氣發(fā)電，既回收了企業(yè)二次能源、降低了噸鋼綜合能耗，又減少了二氧化碳排放、能夠有效保護(hù)環(huán)境。高爐煤氣發(fā)電工程實(shí)施后，可實(shí)現(xiàn)年發(fā)電量4.8×104萬千瓦時(shí)。轉(zhuǎn)爐燃?xì)饣厥展リP(guān)成功，為煉鋼工藝降低煉鋼工序能耗、實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼攻克了難關(guān)。投資4672萬元建設(shè)的鋼軋區(qū)域余熱發(fā)電機(jī)組技術(shù)改造項(xiàng)目建成投運(yùn)后，可實(shí)現(xiàn)年發(fā)電量3.18×103萬千瓦時(shí)，折合利潤842萬元/年。水鋼能源公司生產(chǎn)室副主任陳升志告訴筆者：“目前能源公司所有蒸汽鍋爐全面實(shí)現(xiàn)了無煤燃燒，既確保了鍋爐煙氣達(dá)標(biāo)排放、減輕了職工勞動(dòng)強(qiáng)度，還有效降低了設(shè)備磨損、提高了安全系數(shù)。”
此外，水鋼新型環(huán)保建材項(xiàng)目也是廣受關(guān)注的循環(huán)經(jīng)濟(jì)建設(shè)示范項(xiàng)目。項(xiàng)目生產(chǎn)線投產(chǎn)后，水鋼環(huán)保建材公司每年可消耗水渣和粉煤灰30萬噸以上，具備年產(chǎn)墻板125萬平方米、標(biāo)磚1億塊和加氣塊20萬立方米的生產(chǎn)能力。