面對嚴酷的市場環(huán)境，首鋼冷軋公司認真貫徹落實首鋼“兩會”精神，按照遷順一體化管理要求，夯實基礎(chǔ)、理順流程，充分發(fā)揮遷順一體化協(xié)同高效優(yōu)勢，強化生產(chǎn)組織，優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，解決產(chǎn)線問題，不斷改善產(chǎn)品質(zhì)量。今年以來，冷軋公司中高端產(chǎn)品比例逐月提高，其中，汽車外板產(chǎn)量4.27萬噸，外板比例達到8.71%，同比提高2.21個百分點；高強鋼產(chǎn)量9.9萬噸，達到FD級產(chǎn)品2.65萬噸，比例達到5.4%，同比提高1. 41個百分點。主要經(jīng)濟指標穩(wěn)步提升，綜合訂單兌現(xiàn)率86. 59%，汽車板兌現(xiàn)率85.05%，尤其是3月份較1、2月份有了較大幅度的提高。
為提高產(chǎn)品質(zhì)量，股份公司成立遷順攻關(guān)團隊，解決制約產(chǎn)線的瓶頸問題。一季度，遷順質(zhì)量關(guān)鍵項目立項15項，完成7項，8項正在進行，重點解決了退火爐氣密性、連退壓塊機油污控制、鍍鋅沉沒輥印等技術(shù)難題。同時，冷軋公司堅持眼睛向內(nèi)，成立焊機、涂油機、機械液壓和電氣自動化四個設(shè)備技術(shù)核心研習(xí)小組，進行重點難點問題技術(shù)討論，進一步強化設(shè)備改造和技術(shù)攻關(guān)。圍繞寬幅IF鋼板型改進、鍍鋅外板表面清潔性改善、退火板麻點、鋅灰、鋅渣缺陷控制，GA汽車板表面結(jié)構(gòu)優(yōu)化等難點問題開展攻關(guān)工作，取得了階段性進展。酸軋團隊開展攻關(guān)21項，完成6項，15項正在進行，重點解決了入口帶鋼頭尾定位不準、軋機機架入口跑偏等問題。連退團隊開展攻關(guān)12項，已完成5項，7項正在進行，重點解決了帶鋼表面黑油印等問題。鍍鋅團隊開展攻關(guān)20項，已完成4項，16項正在進行，重點解決了1號線涂油不均、2號線高強鋼規(guī)格和鋼種擴展等問題，大塊鋅渣控制有明顯改善。
針對重點汽車板客戶，冷軋公司不斷完善個性化判定標準。對客戶提出的缺陷通過細化控制標準，現(xiàn)場增加缺陷樣板等措施控制缺陷外發(fā)風險。針對焊縫前后光整延伸率不合的缺陷，對在線質(zhì)量判定系統(tǒng)規(guī)則進行優(yōu)化，針對不同用戶和用途采取分級控制的原則，降低直供汽車板缺陷外發(fā)的風險。針對大涂油量訂單問題，主動與客戶進行溝通交流，逐步降低涂油量。連退機組采用上下表面差異化涂油的措施，降低大涂油量造成的卷曲錯層風險，同時滿足客戶的使用要求。針對客戶提出的裸卷外觀缺陷零容忍的特殊要求，冷軋公司強化成品卷外觀質(zhì)量管控流程，全面梳理成品卷下線至外發(fā)裝車各環(huán)節(jié)質(zhì)量控制風險點，組織連退、鍍鋅、成品等工序建立針對鋼卷外觀質(zhì)量的拍照存檔機制，實現(xiàn)鋼卷外觀質(zhì)量有據(jù)可查。
堅持系統(tǒng)優(yōu)化、效益優(yōu)先、精益生產(chǎn)的管理方針，不斷提升生產(chǎn)管控水平。冷軋公司建立過程指標評價體系對過程參數(shù)控制水平進行評估。結(jié)合設(shè)備系統(tǒng)機構(gòu)調(diào)整，進一步夯實基礎(chǔ)管理工作，實現(xiàn)人員和設(shè)備運行的平穩(wěn)過渡，故障停機時間同比大幅度下降。
加快推進高端汽車板認證。一季度，冷軋公司共完成一汽大眾、東風日產(chǎn)、北汽福田等8家車企229個零部件的認證備料。
為提高產(chǎn)品質(zhì)量，股份公司成立遷順攻關(guān)團隊，解決制約產(chǎn)線的瓶頸問題。一季度，遷順質(zhì)量關(guān)鍵項目立項15項，完成7項，8項正在進行，重點解決了退火爐氣密性、連退壓塊機油污控制、鍍鋅沉沒輥印等技術(shù)難題。同時，冷軋公司堅持眼睛向內(nèi)，成立焊機、涂油機、機械液壓和電氣自動化四個設(shè)備技術(shù)核心研習(xí)小組，進行重點難點問題技術(shù)討論，進一步強化設(shè)備改造和技術(shù)攻關(guān)。圍繞寬幅IF鋼板型改進、鍍鋅外板表面清潔性改善、退火板麻點、鋅灰、鋅渣缺陷控制，GA汽車板表面結(jié)構(gòu)優(yōu)化等難點問題開展攻關(guān)工作，取得了階段性進展。酸軋團隊開展攻關(guān)21項，完成6項，15項正在進行，重點解決了入口帶鋼頭尾定位不準、軋機機架入口跑偏等問題。連退團隊開展攻關(guān)12項，已完成5項，7項正在進行，重點解決了帶鋼表面黑油印等問題。鍍鋅團隊開展攻關(guān)20項，已完成4項，16項正在進行，重點解決了1號線涂油不均、2號線高強鋼規(guī)格和鋼種擴展等問題，大塊鋅渣控制有明顯改善。
針對重點汽車板客戶，冷軋公司不斷完善個性化判定標準。對客戶提出的缺陷通過細化控制標準，現(xiàn)場增加缺陷樣板等措施控制缺陷外發(fā)風險。針對焊縫前后光整延伸率不合的缺陷，對在線質(zhì)量判定系統(tǒng)規(guī)則進行優(yōu)化，針對不同用戶和用途采取分級控制的原則，降低直供汽車板缺陷外發(fā)的風險。針對大涂油量訂單問題，主動與客戶進行溝通交流，逐步降低涂油量。連退機組采用上下表面差異化涂油的措施，降低大涂油量造成的卷曲錯層風險，同時滿足客戶的使用要求。針對客戶提出的裸卷外觀缺陷零容忍的特殊要求，冷軋公司強化成品卷外觀質(zhì)量管控流程，全面梳理成品卷下線至外發(fā)裝車各環(huán)節(jié)質(zhì)量控制風險點，組織連退、鍍鋅、成品等工序建立針對鋼卷外觀質(zhì)量的拍照存檔機制，實現(xiàn)鋼卷外觀質(zhì)量有據(jù)可查。
堅持系統(tǒng)優(yōu)化、效益優(yōu)先、精益生產(chǎn)的管理方針，不斷提升生產(chǎn)管控水平。冷軋公司建立過程指標評價體系對過程參數(shù)控制水平進行評估。結(jié)合設(shè)備系統(tǒng)機構(gòu)調(diào)整，進一步夯實基礎(chǔ)管理工作，實現(xiàn)人員和設(shè)備運行的平穩(wěn)過渡，故障停機時間同比大幅度下降。
加快推進高端汽車板認證。一季度，冷軋公司共完成一汽大眾、東風日產(chǎn)、北汽福田等8家車企229個零部件的認證備料。