活動期間，公司選派專人對20余個重點客戶進行走訪，誠懇征求其對石鋼產品質量、質量異議處理、簽訂質量保證協議等方面的意見和建議。同時，公司以提升產品質量和檔次為目的，深入推進卓越績效管理，實現管理規(guī)范化、運行流程化、作業(yè)標準化，逐步建立精細高效的管理模式。一是梳理、完善質量過程，提升質量過程控制能力。品質管理部、生產管理部及生產廠等共識別出二級過程210項，系統創(chuàng)新部根據各單位過程識別結果，組織相關人員進行了審核確認，各單位對識別出的210個二級過程進行了過程分析，基本明確了每一過程的“輸入”、“輸出”、“所需資源”、“誰來做”、“如何做”、“過程績效指標”等，通過對二級過程的梳理和分析，初步完成了質量體系二級過程的建立。對主要物料及產成品的定置管理進行全面整飭。二是初步建立了質量成本管控體系。按照工藝流程的設計，在鋼后各子工序已初步建立和完善了質量數據系統，質量數據系統錄入程序已開始運行,對目前運行中存在的問題，各單位正在協調自動化部逐步完善。三是完善了顧客工藝技術檔案和質量檔案。根據顧客生產使用特點，開發(fā)部、品質管理部在工藝設計及產品過程控制方面優(yōu)化工藝方案，提高產品質量保證能力，針對顧客發(fā)生的質量問題，補充并完善了戰(zhàn)略客戶質量檔案。四是開展質量攻關，切實解決突出質量問題。結合鋼后工序整頓活動，煉鋼廠、軋鋼廠、技術部等針對當前影響煉鋼、軋鋼產品的重點質量問題，成立了九個產品質量攻關組，目前已有六個攻關組完成目標，其他攻關組指標也有明顯改善。