在此期間，煉鐵廠高爐車間合理控制富氧率，降低了鼓風(fēng)機電耗；通過進(jìn)一步提高塊礦比例，降低了爐料結(jié)構(gòu)成本；并同比例降低自產(chǎn)焦配比，提高煤比，降低燃料結(jié)構(gòu)成本；將平均爐溫控制范圍、平均風(fēng)溫、考慮送風(fēng)系統(tǒng)安全上限、煤氣利用率、煙煤比例保持在最好水平；該廠上料車間篩分混焦時，結(jié)合料批及焦炭量變化情況，延長外購焦及上焦、5#礦槽停機或者低頻運行時間，杜絕皮帶空運轉(zhuǎn)。

煉鋼廠積極開展實施了提產(chǎn)降耗的諸多工作，在生產(chǎn)管控方面，結(jié)合外購廢鋼日進(jìn)量，靈活調(diào)整鐵水、廢鋼、物料搭配，圍繞穩(wěn)產(chǎn)高效、降本增效核心目標(biāo)開展工作。同時下發(fā)《煉鋼廠鐵耗管控辦法》，通過優(yōu)化散狀料結(jié)構(gòu)，加強過程溫度管控。按照過程關(guān)鍵控制點、生產(chǎn)條件控制點，同時結(jié)合近年來生產(chǎn)事故案例，制定措施下發(fā)過程操作規(guī)范，并組織各車間、科室進(jìn)行不間斷學(xué)習(xí)檢查，尋找過程管理中的存在缺項進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)，以降低事故發(fā)生率、保證生產(chǎn)穩(wěn)定。

線材廠以“自主改善、自強不息”為抓手深挖設(shè)備潛力，充分發(fā)揮員工積極性，從點滴做起，從小事做起，力爭降低設(shè)備運行成本和故障時間，以達(dá)到最終降本增效的目的。三季度以來，該廠各車間累計開展自主改善項目50余項，先后完成了一線剪頭尾平衡梁改造、一線主軋20噸天車增加遙控操作改造、一線2#進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)臂固定改造、四號磨床主軸鎖母改造、五線水除磷防噴濺改造，三線打包機改造等項目，創(chuàng)效成果顯著，推動了企業(yè)健康發(fā)展。

能源動力部針對污水處理中心中水相對充裕，牽頭組織熱電、運行、機械三個車間，對熱電爐機Ⅰ站6#汽輪機組冷卻塔循環(huán)用水，進(jìn)行中水替代新水攻關(guān)改造，將中水管道加裝調(diào)節(jié)閥聯(lián)接循環(huán)池補水。經(jīng)過五天連續(xù)施工作業(yè)，圓滿完成項目改造。經(jīng)測算，每天可節(jié)約新水300噸左右，月節(jié)約新水達(dá)0.9萬噸，可降低新水費用3.6萬元。