該項目是長鋼公司提升鋼軋工序工藝操作、管理水平、生產(chǎn)組織水平的一次有益嘗試，可實現(xiàn)“方坯連鑄—直接軋制”的鋼軋一體即鑄坯熱送直軋高效化生產(chǎn)流程。項目采用熱送直軋工藝，可免去加熱爐二次加熱鑄坯的環(huán)節(jié)，節(jié)省大量煤氣，同時減少SO2、粉塵等污染排放，達到顯著降低能耗和生產(chǎn)運營成本、創(chuàng)造可觀經(jīng)濟效益的目的。

近年來，在國家節(jié)能減排的大環(huán)境下，國內(nèi)一些鋼企試驗并實現(xiàn)了“方坯連鑄—直接軋制”的鋼軋一體化（鑄坯熱送直軋）高效化生產(chǎn)流程，達到了顯著降低能耗和生產(chǎn)運營成本、創(chuàng)造可觀經(jīng)濟效益的目的。特別是近三年來，國內(nèi)“方坯連鑄—直接軋制”成功案例逐漸增多，為長鋼公司實施該項目提供了可借鑒的經(jīng)驗。

為落實長鋼公司職代會關(guān)于“直軋項目在年底前取得實質(zhì)性進展”的要求，該項目于今年4月開始土建施工，8月25日開始對接，9月8日一次性熱負(fù)荷試車成功。長鋼公司廣大職工積極發(fā)揮精益求精、精操細(xì)作的工匠精神，快速適應(yīng)新工藝、新裝備，快速實現(xiàn)項目達產(chǎn)達效，助力全年各項目標(biāo)任務(wù)完成。

為推進該項目盡快達產(chǎn)達效，該公司制訂了項目達產(chǎn)達效攻關(guān)方案。同時，對攻關(guān)目標(biāo)及獎勵進行了設(shè)置，項目達產(chǎn)達效攻關(guān)分為四個階段：第一階段直軋比例達到30%，獎勵5萬元；第二階段直軋比例達到60%，獎勵10萬元；第三階段直軋比例達到90%，獎勵15萬元；第四階段直軋比例鞏固提升達到90%以上，鞏固期每月獎勵10萬元。

該公司要求，一是按照鋼軋一體化、上道工序服務(wù)下道工序要求，按照4個階段分步推進直軋項目達產(chǎn)達效，12月底前達到穩(wěn)定生產(chǎn)目標(biāo)。

二是打破兩廠之間的管理壁壘，改變以前固有做法，調(diào)整轉(zhuǎn)爐與連鑄機、連鑄機與軋機生產(chǎn)節(jié)奏，滿足直軋工藝要求。優(yōu)化爐機匹配方面，該公司通過縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期和提高連鑄拉速攻關(guān)，強化爐機銜接管控，7#連鑄機鋼水優(yōu)先保供，確保穩(wěn)定高速生產(chǎn)出符合直軋溫度的鑄坯；適時組織7#機“四高一低”或“五高”模式生產(chǎn)，最大可能提升7#機產(chǎn)能。優(yōu)化鋼軋匹配方面，該公司通過強化鋼軋工序調(diào)度聯(lián)系溝通，確保直軋上下道工序信息溝通順暢；有序推進7#連鑄機高拉速試驗，嚴(yán)格控制鑄坯剪切間隔時間，確保各個流鑄坯按順序依次通過直軋輥道。生產(chǎn)聯(lián)系確認(rèn)方面，該公司對7#連鑄機直軋聯(lián)系確認(rèn)相關(guān)崗位進行了系統(tǒng)梳理，制訂了《7#機直軋生產(chǎn)聯(lián)系確認(rèn)制度（試行）》，明確了廠內(nèi)崗位間、廠內(nèi)、廠外各單位間的聯(lián)系確認(rèn)流程、職責(zé)，打通了上下道工序聯(lián)系確認(rèn)最后一公里。該公司同時完善直軋工藝技術(shù)操作要點和操作規(guī)范（規(guī)程），并逐步規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化。

三是該公司設(shè)備處牽頭負(fù)責(zé)，煉鋼廠、軋鋼廠配合確保直軋自動化控制系統(tǒng)調(diào)試到位。煉鋼、軋鋼以直軋溫度和直軋節(jié)奏為中心，強化溝通協(xié)調(diào)，通過控制鑄坯拉速，合理調(diào)整鑄坯溫度，摸索鑄坯直軋最佳溫度范圍；此外，合理控制送坯時間間隔，及時處理超時鑄坯；通過穩(wěn)拉速、穩(wěn)節(jié)奏、強化爐機匹配，保障鑄坯生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性，對直軋輥道速度與拉鋼速度、出鋼節(jié)奏進行優(yōu)化。同時，該公司對涉及生產(chǎn)過程中產(chǎn)品計量、質(zhì)檢數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)、自動化控制程序、產(chǎn)品性能分析等多項工作提出明確要求，確保為穩(wěn)定生產(chǎn)提供保障。