該廠以實現中高端產品質量精準控制為目標，開展質量影響因素自查自糾活動。結合當前生產技術工藝，認真查找影響汽車鋼、管線鋼等中高端品種成分控制關鍵環(huán)節(jié)存在的各項問題，迅速組織技術推進組深入開展質量攻關，逐項制定系統(tǒng)的整改措施，明確責任人和時間進度。同時，全面細化技術及操作要求，組織技術、操作人員重新學習產品質量管理規(guī)程，安排技術專家和技術主管對一線的作業(yè)區(qū)質量管理員和操作人員進行有針對性的培訓，全面提高一線職工分析和解決產品質量問題的能力，不斷降低廢次降發(fā)生率。

該廠以提升鑄坯綜合合格率為目標，對影響鑄坯質量的問題進行系統(tǒng)分析，積極發(fā)揮年初成立的24個課題攻關組作用，從工藝、設備、技術等各方面制定整改方案，完善規(guī)程和各項制度，強化標準化操作和設備管理，努力提高產品質量。組織技術專家、技術主管和操作骨干認真總結、分析年初以來在中高端產品生產組織、質量控制等方面存在的問題，系統(tǒng)分析問題產生的原因，每周召開質量例會對產品質量控制情況進行通報，根據質量控制計劃完成情況兌現創(chuàng)效獎勵，對未完成提升目標的單位和個人進行考核，大大提高了中高端產品質量穩(wěn)定性的控制能力，廢次降完成率創(chuàng)最好水平。

該廠優(yōu)化生產組織計劃編排，組織技術人員認真分析品種鋼訂單和鋼種比對工作，對相近鋼種的生產任務進行梳理和排產優(yōu)化，實施相近鋼種連續(xù)生產，進一步降低過渡坯的產生。加強生產組織中各工序環(huán)節(jié)的協(xié)調和聯動，采用大、小斷面搭配，長、短澆次結合的模式來進行生產組織，并通過認真實施《產品生產前確認》，將影響中高端產品生產的原料、設備等因素調整到最佳狀態(tài)，從而提高產品一次兌現率，進一步降低超煉坯的產生，實現中高端產品效益最大化。