2月份，公司生產破紀錄可謂接二連三。為什么產能發(fā)揮越來越好，創(chuàng)造出一個又一個紀錄？精細化管理在其中起到了舉足輕重的作用！
精良配合，保障穩(wěn)定生產
“工欲善其事必先利其器”，去年年底公司開展的“一條龍”檢修，給高歌猛進的生產奠定了良好的基礎。
這是一次大規(guī)模、扎實徹底的檢修，檢修范圍包括煉鐵廠245m2燒結機、2號高爐、煉鋼廠3座轉爐、軋鋼廠優(yōu)特鋼線、高線、棒材線，焦化廠干熄焦，動力廠根據(jù)能源平衡情況搭車檢修。為確保檢修質量，生產指揮中心組織各單位對項目進行精細設計和論證，編制了一本近50頁厚度的檢修組織方案，每一項的時間節(jié)點、內容和負責人都清楚列出，并在檢修中不折不扣按計劃執(zhí)行。
經過34天的奮力檢修，設備處于最佳狀態(tài)。開足馬力加油干！然而，2月份南昌的雨水綿綿不斷，淅淅瀝瀝的春雨對煉鐵廠的生產卻是個不小的考驗。
針對降雨造成塊礦濕粘篩分困難的現(xiàn)象，煉鐵廠果斷采取塊礦混搭熱球團的方式烘干塊礦表面水分，并加強槽下篩分管理、控制振動篩料流速度、增加塊礦篩板清理頻次，使原料入爐粉末得到進一步降低，有效避免爐內因透氣性不佳影響爐況的現(xiàn)象。并且，通過優(yōu)化料場及供料流程，合理規(guī)劃焦炭料場定置管理，使外購焦能夠按品種分類擺放，杜絕混料現(xiàn)象發(fā)生，從而減少外焦水分差異給高爐造成影響。
為保證煉鐵所需焦炭質量，將雨水天氣頻繁給搗固焦爐造成的影響降至最低，焦化廠及時成立搗固焦爐雨季生產應急小組，開展雨季應急預案學習，加強入爐煤水分及細度管控，保持搗固錘干燥，以及荒煤氣導出系統(tǒng)的暢通；根據(jù)生產情況和入爐煤水分及時對爐溫進行檢查、調節(jié)；對進廠各單種煤單獨堆放，防止不同煤種混料現(xiàn)象的發(fā)生，確保進廠煤種的配煤準確。
作為連接各單位的紐帶，物流儲運中心堅持“高爐為重點、轉爐為重心”的原則，通過控制鐵罐使用數(shù)量、二一模式轉運鐵水、0時間交接班制度、N+1的鐵罐運行等模式為煉鋼提供優(yōu)質服務；充分發(fā)揮道岔微機聯(lián)鎖作用，優(yōu)化鐵水運輸調車計劃的編排，3臺機車分工協(xié)作，減少交叉作業(yè)，提高鐵水運輸作業(yè)效率。2月份，鐵水上磅時間21.07分鐘，進轉爐時間27.94分鐘，環(huán)比1月份下降2.33分鐘和3.98分鐘。
并且，他們與煉鋼廠、煉鐵廠、生產指揮中心等單位主動聯(lián)系、主動溝通、信息短接、快速響應。“2月4日，大年三十，8時30分接到煉鋼廠通知：高線檢修鋼坯輸送軌道需增加1臺熱裝車。接到指令后，班組立即啟動保產應急預案，抽調當日休息人員20分鐘內開備用車到達作業(yè)現(xiàn)場，快速高效地投入鋼坯運輸工作中。當日轉運鋼坯5780噸，較平均日轉運量增加了44.5%。”物流儲運中心汽車運輸站站長朱春華回憶道。
精算時間，保障高效生產
時間就是生命，時間就是速度，時間就是力量。
為盡全力提高產量，煉鐵廠在1號高爐開展上料料速攻關課題，在確保作業(yè)安全的前提下，通過縮短礦批等待時間，使1號高爐每批料上料時間由450秒提升至440秒，原先每小時上料8批提升至8.5批，為1號高爐產量提升創(chuàng)造了有利條件。并且，對3座高爐全面推進無間隔出鐵工作，充分發(fā)揮各高爐2個出鐵口的優(yōu)勢，要求爐前崗位人員在一側堵口后的10分鐘以內必須將另一側鐵口打開，從而減少渣鐵在爐內的停留時間，達到提高料速的效果。值班工長做到“不頂、不貪、不追”，即：不頂壓差、不貪富氧、不追求風量，使四班操作統(tǒng)一；根據(jù)爐型選擇合理的裝料制度，提高高爐礦石布料角度，3號高爐礦石批重從19.5噸擴大到20.5噸，角度的提升有效抑制邊緣氣流，并發(fā)展中心氣流，對降低燃料消耗、提高產量起到積極促進作用。
在煉鋼生產中，過程溫度控制是煉鋼生產順行的基本保障，對煉鋼生產實現(xiàn)高質量、低成本有著重要意義。2月份，煉鋼廠依托3號連鑄機六機六流改造項目投產的優(yōu)勢，積極推行“低溫快拉”工作模式，通過系統(tǒng)控制澆注溫度、拉速以及鑄機要溫，有效降低煉鋼系統(tǒng)溫度，達到高效化連鑄生產的效果。相比1月份，該廠連鑄要溫平均下降3℃，平均拉速提高0.22米/分鐘，溫度控制達標率提高18.26%，對連鑄生產、成本控制及質量控制均起到積極的促進作用。該廠生產部副部長徐歡介紹道：“連鑄要溫就是連鑄機澆筑鋼水所需的溫度。連鑄機機長通過MES系統(tǒng)告知爐前，爐前根據(jù)這個溫度進行出鋼、吹氬，給予連鑄所需的溫度。連鑄溫度要的越低，出鋼溫度就可越低，爐前煉鋼速度就越快，且所需要的鐵耗就會越低。以前煉鋼倒爐后，溫度不夠還要補吹氧，至少浪費一分鐘，現(xiàn)在倒爐后溫度夠了可以直接發(fā)連鑄。2月份，我們的連鑄要溫達到歷史最好水平1564度。”
與此同時，煉鋼廠逐步擴大出鋼口內徑，縮短出鋼時間；見縫插針，充分利用等鐵水時間進行設備日常檢修，提高設備作業(yè)率，使生產處于高效狀態(tài)，平均班產達54爐鋼，最高達到59爐，全月4次日產量超過13000噸，均破歷史紀錄，產量一天比一天高。
精進工藝，保障長效生產
2018年，軋鋼廠完成了優(yōu)特鋼線Φ12、Φ14螺紋五切分工藝升級，棒材線Φ20螺紋三切分，Φ22、Φ25螺紋兩切分工藝升級，以及碳化鎢輥環(huán)材質軋輥在彈扁生產的應用推廣等一系列工藝改進和升級，為完成全年的軋材任務提供了重要支撐。
而今年，他們將面對更高的生產目標，其中2月份奮斗目標是37.2萬噸。按軋鋼廠現(xiàn)有螺紋鋼生產工藝和軋制速度，要完成這一目標任務有些許難度。為此，他們集思廣益，在去年的基礎上繼續(xù)收集產能提升方案，對各線設備包括軋機、飛剪的性能控制能力、包裝能力進行評估，創(chuàng)新工藝設計、產品結構布局的想法，擬定一系列穩(wěn)定工藝、提高螺紋鋼性能、產能提升的攻關方案，并分步實施。同時，持續(xù)開展熱裝熱送攻關，積極與生產指揮中心、煉鋼廠、檢測中心溝通，合理安排軋制計劃和復樣方式，避免熱坯落地。棒材線、高線、優(yōu)特鋼線2月份熱裝熱送率分別比2018年提高3.16%、11.62%，7.71%，工序能耗和成本進一步降低。
隨同農歷新年鐘聲的敲響，軋鋼廠的四條生產線同時發(fā)力，生產就像點燃的鞭炮一樣，響聲接二連三，破紀錄的喜訊也是一個接著一個。2月份，軋鋼廠總產量達39.52萬噸，在同品規(guī)的情況下，創(chuàng)歷年來最好水平；2月24日，軋鋼廠以總產15855.293噸打破日總產紀錄，同日，棒材線、彈扁線、高線三箭齊發(fā)，分別以產材5029.094噸、3356.494噸、3358.524噸同時刷新線產紀錄，成為公司今年以來破紀錄最多的單位。
值得一提的是，煉鋼廠也緊緊圍繞“高效生產、降本增效、提升質量”工作目標，積極開展新工藝、新設備、新材料的引進和試用工作。“氣體含量在線取檢技術”“長壽命套磚及快換工藝及設備”等2項新工藝正在引進試用階段，“轉爐投彈系統(tǒng)”“火焰檢測系統(tǒng)”等8項新工藝處于策劃交流階段。相信不久的將來，公司煉鋼生產工藝技術還將大幅進步。