首先，優(yōu)化外礦選購，降低原料成本。煉鐵廠采取多頻次小批量的采購模式，建立了港口配料預(yù)測算—按需采購發(fā)運(yùn)—生產(chǎn)消耗的管理機(jī)制，將燒結(jié)配礦工作前移至港口。在保障低庫存條件安全生產(chǎn)的同時(shí)，降低了市場對生鐵成本的影響，同時(shí)按2%以下的比例配加價(jià)格低的新西蘭海砂，在高爐護(hù)爐要求下減少了高鈦塊的使用量，間接地實(shí)現(xiàn)了降本和護(hù)爐雙重目標(biāo)。其次，實(shí)現(xiàn)鐵焦一體化，降低生鐵燃料成本。該廠主動出擊，與焦化廠建立了溝通與反饋機(jī)制，實(shí)現(xiàn)“鐵—焦”界面配煤、配礦結(jié)構(gòu)優(yōu)化、用料計(jì)劃、焦炭質(zhì)量管理、生產(chǎn)組織運(yùn)行等方面的全過程管控，使工序配合更加高效，有效降低了生鐵燃料成本。第三，推行高爐體檢模式，確保高爐長期穩(wěn)順。圍繞高爐安全、穩(wěn)順、高效、低耗目標(biāo)，該廠建立了高爐體檢管控系統(tǒng)，包括原燃料監(jiān)控和診斷體系、高爐爐體安全與長壽監(jiān)控和診斷體系、高爐長期穩(wěn)定順行監(jiān)控和診斷體系，動態(tài)對相關(guān)數(shù)據(jù)及爐況表現(xiàn)從工藝技術(shù)角度進(jìn)行科學(xué)分析，從選礦管理、生產(chǎn)過程管控、設(shè)備管控等多個(gè)角度，改善高爐運(yùn)行條件，確保了高爐長期穩(wěn)順。截至目前，兩座高爐已實(shí)現(xiàn)連續(xù)795天安全穩(wěn)定運(yùn)行。第四，強(qiáng)化設(shè)備維檢修與事故管理，保障生產(chǎn)高效運(yùn)行。大力推行全員設(shè)備管理，對易發(fā)生故障的設(shè)備和關(guān)鍵部位進(jìn)行全面分析；從超前預(yù)想、落實(shí)預(yù)案入手，應(yīng)對設(shè)備突發(fā)故障，狠抓點(diǎn)檢定修工作，增強(qiáng)操作和點(diǎn)檢人員責(zé)任心，樹立“事故是最大浪費(fèi)”的理念，提高事故預(yù)防和隱患處理的前瞻性，為穩(wěn)定生產(chǎn)保駕護(hù)航。同時(shí)，加大修舊利廢管理，上半年，該廠修舊利廢項(xiàng)目共計(jì)33項(xiàng)，節(jié)約備件采購費(fèi)用36.33萬元。第五，凝心聚力，為生產(chǎn)提供強(qiáng)力支撐。煉鐵廠黨委以“六個(gè)三”創(chuàng)先爭優(yōu)活動為抓手，嚴(yán)格落實(shí)黨風(fēng)廉潔建設(shè)責(zé)任制，嚴(yán)格落實(shí)意識形態(tài)工作責(zé)任制，推進(jìn)黨建與經(jīng)營生產(chǎn)的深度融合。扎實(shí)開展降本增效我當(dāng)先、合理化建議、青工“五小”、巾幗建功立業(yè)等活動，搭設(shè)創(chuàng)新、創(chuàng)優(yōu)、創(chuàng)效競技擂臺，不斷挖掘職工智慧和潛能，助推經(jīng)營生產(chǎn)目標(biāo)順利完成。