嚴(yán)字當(dāng)頭 精打細(xì)算
今年，煉鋼廠在備件管理中新增計(jì)量數(shù)據(jù)——過鋼量，讓備件考核更加精準(zhǔn)，更加符合煉鋼廠的生產(chǎn)實(shí)際。
煉鋼廠備件計(jì)劃申報(bào)要求注明原因，具體包括違章作業(yè)、檢修質(zhì)量、維護(hù)不周、周期更換等。對(duì)檢修質(zhì)量、維護(hù)不周原因申報(bào)的備件計(jì)劃，按價(jià)值3%至5%的比例考核，周期更換備件需要注明運(yùn)行時(shí)間、磨損量。
備件申報(bào)內(nèi)容詳細(xì)，審批流程愈加嚴(yán)格。各部室認(rèn)真分解設(shè)備費(fèi)用，按照分解指標(biāo)逐月控制并考核，降低產(chǎn)品加工費(fèi)。備件領(lǐng)用嚴(yán)格執(zhí)行廠內(nèi)審批程序，使用部門部長(zhǎng)簽字、計(jì)劃員確認(rèn)、設(shè)備部長(zhǎng)審核，最后主管設(shè)備工作的廠領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可后才能領(lǐng)用更換。備件計(jì)劃由基層部室區(qū)工、部長(zhǎng)認(rèn)真核對(duì)后，計(jì)劃員全廠匯總并對(duì)照以往計(jì)劃調(diào)整，倉(cāng)庫(kù)、設(shè)備部區(qū)域工程師進(jìn)一步核對(duì)，設(shè)備部長(zhǎng)把關(guān)后上報(bào)廠長(zhǎng)初審。然后，設(shè)備部再組織召開全廠備件計(jì)劃會(huì)，對(duì)備件計(jì)劃每一項(xiàng)申報(bào)原因等進(jìn)行落實(shí)。
除此之外，認(rèn)真做好備件消耗分析。每月設(shè)備研討會(huì)對(duì)備件消耗匯總通報(bào)，對(duì)維護(hù)不周造成異常更換備件按總額5%考核個(gè)人及部室，出現(xiàn)隱瞞做假情況按8%至10%考核。
周期管理 良性循環(huán)
2017年，制鋼三部5號(hào)鑄機(jī)每月繼續(xù)實(shí)施定修，制鋼一部鑄機(jī)開始實(shí)行定修管理，納入每月定修周期，保證周期檢修，而不是全部利用換斷面時(shí)間進(jìn)行消缺。全廠5座轉(zhuǎn)爐納入定修周期，根據(jù)鋼廠檢修人力實(shí)際情況，與鑄機(jī)分開定修，保證項(xiàng)目完整實(shí)施。根據(jù)冶金吊車、大型風(fēng)機(jī)、除塵器等大型設(shè)備的解體點(diǎn)檢計(jì)劃，結(jié)合鑄機(jī)定修和停機(jī)時(shí)間，安排兩至三天時(shí)間的項(xiàng)修；重點(diǎn)強(qiáng)化轉(zhuǎn)爐、鑄機(jī)定修停機(jī)時(shí)間準(zhǔn)確率和定修保周期內(nèi)無(wú)故障的考核。
全面貫徹重維護(hù)、輕檢修的理念，開展減少定修中缺陷處理項(xiàng)目的攻關(guān)，逐步降低比例至20%以下，提升單體設(shè)備周期管理，加強(qiáng)定修項(xiàng)目中衛(wèi)生清理、螺栓緊固、潤(rùn)滑檢查、堵漏冷卻處理、解體調(diào)整等必修必檢維護(hù)項(xiàng)目的實(shí)施，周期下線的設(shè)備檢修質(zhì)量要保證達(dá)到使用周期，逐漸使設(shè)備定修進(jìn)入良性循環(huán)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線定修周期無(wú)故障運(yùn)行。
結(jié)合設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)和各鑄機(jī)生產(chǎn)計(jì)劃，合理安排定修次數(shù)和定修時(shí)間，產(chǎn)量計(jì)劃低的鑄機(jī)安排每次8小時(shí)的定修，產(chǎn)量計(jì)劃高的鑄機(jī)安排每次10至12小時(shí)的定修。通過加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)、減少外委維修工程費(fèi)用，修理費(fèi)向周期更換、節(jié)能降耗、安全治理、技術(shù)改造方面增加。2014年至2017年4月，煉鋼廠備件、工具實(shí)際消耗中技術(shù)改造和周期更換占50%以上。
加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)的同時(shí)，備件壽命得到延長(zhǎng)。煉鋼廠以控制設(shè)備修理費(fèi)用為核心，狠抓設(shè)備維護(hù)，堅(jiān)決杜絕以換代修大量消耗備件的不合理現(xiàn)象，每項(xiàng)備件消耗跟蹤落實(shí)，確保成本指標(biāo)的完成。針對(duì)檢修項(xiàng)目多，嚴(yán)格控制備件更換，積極利用低產(chǎn)期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，打破逢修必?fù)Q的老思路，以過鋼量和磨損量來確定備件更換，不把備件當(dāng)成耗材使用。
修舊利廢 科技攻關(guān)
在5號(hào)鑄機(jī)年修中，原料部主動(dòng)承擔(dān)二冷配水室調(diào)節(jié)閥檢修，降本成績(jī)突出。年修結(jié)束后，原料部被獎(jiǎng)勵(lì)1萬(wàn)余元。
煉鋼廠大力開展修舊利廢和利用庫(kù)存?zhèn)浼?、配、改工作，開展對(duì)應(yīng)技術(shù)攻關(guān)，修復(fù)各類水泵、調(diào)節(jié)閥、減速機(jī)等舊備件，下線備件廠內(nèi)先行修復(fù)，如無(wú)法修復(fù)需申請(qǐng)確認(rèn)后報(bào)廢，對(duì)降成本表現(xiàn)突出的職工予以獎(jiǎng)勵(lì)。維檢部利用加工段的優(yōu)勢(shì)，將全廠鑄機(jī)連接件、硫印加工全部收回本廠加工，每次備件計(jì)劃先由加工段篩選，自己能加工制作的備件不再外委訂購(gòu)。2016年，加工制作92.5噸。所有鑄機(jī)連接件利用次品鋼材自己加工不再訂貨，一年節(jié)省加工費(fèi)180萬(wàn)元。
煉鋼廠7號(hào)鑄機(jī)為異型坯連鑄機(jī)，結(jié)晶器構(gòu)造復(fù)雜，制造及維修費(fèi)用高，對(duì)標(biāo)馬鋼、萊鋼同規(guī)格異型坯結(jié)晶器過鋼量均在2.5萬(wàn)左右。煉鋼廠通過改進(jìn)鍍層材質(zhì)，2016年平均下線過鋼量3萬(wàn)噸，其中BB2下線過鋼量突破3.2萬(wàn)噸。噸鋼節(jié)省結(jié)晶器維修費(fèi)用0.7元。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況對(duì)潤(rùn)滑系統(tǒng)進(jìn)行部分改造及優(yōu)化，7號(hào)鑄機(jī)噸鋼費(fèi)用由1.93元降低到1.85元，僅此一項(xiàng)節(jié)約10.24萬(wàn)元。80噸轉(zhuǎn)爐二次除塵布袋更換周期由兩年延長(zhǎng)到兩年6個(gè)月，總計(jì)在線29425條，每條236元，年可節(jié)約14.4萬(wàn)元。
技術(shù)革新方面，煉鋼廠也是斬獲頗豐。在鑄機(jī)和轉(zhuǎn)爐電除塵開展自潤(rùn)滑軸承代替滾動(dòng)軸承改造試驗(yàn)，降低備件和油脂消耗，減少維護(hù)量；對(duì)干式VD除塵器布袋燒損問題的攻關(guān)，減少對(duì)進(jìn)口機(jī)械泵的損壞；對(duì)3號(hào)260吊車下滑輪進(jìn)行劣化趨勢(shì)分析，增加滑輪片厚度，有效避免了事故發(fā)生；自動(dòng)化部設(shè)專人采用熱成像儀對(duì)電纜、大電機(jī)、變壓器、電氣柜等電氣設(shè)備進(jìn)行狀態(tài)點(diǎn)檢，每月一次排好計(jì)劃輪流實(shí)施，發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)處理解決；維檢部提升硫印樣機(jī)床生產(chǎn)能力，滿足7號(hào)鑄機(jī)生產(chǎn)需求，硫印樣不需要再委托加工，一年節(jié)省備件費(fèi)300萬(wàn)元。