一是持續(xù)推進工藝優(yōu)化，結(jié)合前期軋制產(chǎn)生的中廢、設備誤機等過程中的不穩(wěn)定因素及暴露問題，多次召開專題會研究優(yōu)化工藝方案，分析技術參數(shù)，做好總結(jié)分析，攻堅薄弱環(huán)節(jié)，先后完成30MnSi風冷方案改造、Φ12五切K2孔型改進、K1進口導輥改造等工序提升優(yōu)化，為提升產(chǎn)品市場創(chuàng)效能力提供了理論支持。

二是加大對關鍵工序的工藝紀律檢查，優(yōu)化管理制度、細化生產(chǎn)組織方案、優(yōu)化設備性能，提高設備運行效率，做到對設備運行狀態(tài)的“可知、可控”。同時，要求專業(yè)技術人員駐扎生產(chǎn)現(xiàn)場，實時跟蹤生產(chǎn)過程控制，解決生產(chǎn)中隨時出現(xiàn)的疑難問題，確保產(chǎn)量最大化。

三是提升生產(chǎn)組織管理、加強生產(chǎn)、工藝、設備、操作等各工序的有效控制和銜接，推進順行有序生產(chǎn)的管控，維持上下游的坯料組織、出庫協(xié)調(diào)、動力能源平衡與生產(chǎn)線生產(chǎn)的正常銜接，并細化分解指標，建立從管理到一線、從操作崗到維修崗的指標責任體系，層層落實到人，提高各級人員業(yè)務能力與責任意識，保證新品生產(chǎn)節(jié)奏連貫順行。

通過控制過程的不斷提升，二月份以來，30MnSi、Φ12五切分、Φ25兩切分產(chǎn)能不斷攀高，最高日產(chǎn)分別達到2105噸、3723噸、4557噸，均較單規(guī)格2016年最好水平提升10％以上，且成材率、表面質(zhì)量、性能等指標均全部達到控制要求。