目前，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)主要采用單燒焦爐煤氣、天然氣、煤粉或燃燒焦爐與轉(zhuǎn)爐混合煤氣等方法焙燒石灰。單燒轉(zhuǎn)爐煤氣雖可降低生產(chǎn)成本，但因其熱值低，焙燒出的石灰質(zhì)量和產(chǎn)量難以保證，而不被業(yè)內(nèi)人士看好。部分使用此方法的企業(yè)，多采用燃料預熱和助燃風預熱及添加富氧等方法。提高轉(zhuǎn)爐煤氣燃燒溫度。

此前，朝陽鋼鐵采用燃燒焦爐與轉(zhuǎn)爐混合煤氣的方法，該方法因焦爐煤氣含硫量不穩(wěn)定，造成焙燒出的石灰含硫量較高，嚴重影響煉鋼生產(chǎn)。為解決這一難題，朝陽鋼鐵多次研討論證，結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)營實際統(tǒng)籌考慮生產(chǎn)與經(jīng)營效益，以“保質(zhì)、控產(chǎn)、節(jié)支”為原則，創(chuàng)造性提出不預熱、不加富氧，用100%轉(zhuǎn)爐煤氣替代焦爐與轉(zhuǎn)爐混合煤氣焙燒石灰的想法，并制定項目改造方案和相應問題應對預案，在保證石灰質(zhì)量的前提下，根據(jù)實際需求適當降低產(chǎn)量，實現(xiàn)整體創(chuàng)效。在完成回轉(zhuǎn)窯單燒轉(zhuǎn)爐煤氣改造后，摸索出各項焙燒工藝新的技術參數(shù)，使焙燒出的石灰中硫含量由100-200PPM降至50PPM以下，各項指標均滿足煉鋼生產(chǎn)需要，實現(xiàn)了煉鋼工藝石灰的自給自足，年可節(jié)約石灰采購成本700余萬元。