現(xiàn)代汽車安全系統(tǒng)的升級，對材料性能提出了更高要求——既要承受極端載荷，又需在碰撞中吸收能量保障人員安全。傳統(tǒng)高強鋼常面臨強度與韌性難以兼得、成形性不足等瓶頸。尤其在汽車防撞結(jié)構(gòu)、防護設備等關鍵領域，材料若無法平衡“剛”與“柔”，將直接威脅整車的安全性。如何讓鋼材在超高強度下仍具備優(yōu)異的成形能力，成為行業(yè)亟待攻克的核心課題。

與冷系產(chǎn)品“看得見”的外板相比，熱系產(chǎn)品大部分是乘用車“看不見”的零件，更是乘用車的內(nèi)核。汽車安全系統(tǒng)主要包括安全氣囊系統(tǒng)、安全帶系統(tǒng)、防撞系統(tǒng)等，目前已批量應用的熱軋酸洗板最高強度等級產(chǎn)品主要為800MPa級別，少量采用1000MPa產(chǎn)品，但是存在局部成形能力不足、邊部裂紋敏感性高、各項異性大等制約應用的難題。“問”在市場，“落”在現(xiàn)場，首鋼股份聚焦客戶需求，堅持問題導向，從技術部門、銷售部門、生產(chǎn)部門等抽調(diào)人員迅速組建攻關團隊，以“打造首款高性能1000MPa級超高強度鋼”為目標，開啟了歷時五年的“破題”之旅。

“破題”之路何談容易，漫漫長路，是考驗，也是提升。從單向拉伸性能到三向拉伸性能，從肉眼可見沖裁裂紋到無明顯裂紋，面對客戶更加精細化的產(chǎn)品需求，攻關團隊一項項吃透技術質(zhì)量要求，在實驗室和產(chǎn)線間輾轉(zhuǎn)奔波，逐步改善設計方向，在五輪的中試實驗過程中，不斷糾正工藝路線，完善生產(chǎn)細節(jié)，優(yōu)化產(chǎn)品性能，用實際行動詮釋著“堅持把‘客戶滿意’作為唯一的評價標準”，以行業(yè)最高標準和客戶核心訴求為導向苦練內(nèi)功。團隊負責人說：“此前行業(yè)內(nèi)尚無熱軋酸洗1000MPa產(chǎn)品的裂紋敏感性評價手段，我們結(jié)合客戶的沖裁特征，形成了首鋼股份獨特且精準的評估方法。”

產(chǎn)品性能的好壞關鍵在于貝氏體組織的精細調(diào)控。攻關團隊摒棄常規(guī)思路，從成分設計、工藝設計兩方面入手，在多個維度上實現(xiàn)了創(chuàng)新突破。通過復合微合金設計、精準控制軋制、優(yōu)化冷卻工藝，首次實現(xiàn)細化無碳化物貝氏體控制，賦予了產(chǎn)品超高強度與高韌性基底，確保材料在后續(xù)加工中的性能穩(wěn)定性。通過模擬與成形試驗結(jié)合，揭示了超高強度鋼邊部裂紋敏感性、各向異性及疲勞損傷機制，從材料設計為零件性能“定向賦能”，為復雜安全構(gòu)件的制造提供了可能。除此之外，攻關團隊為更好打造系列產(chǎn)品，進一步深入研究材料的局部成形機理，對比常規(guī)產(chǎn)品，擴孔率、伸長率等參數(shù)也得到明顯提升。

從研發(fā)設計到生產(chǎn)制造，從質(zhì)量控制到市場推廣，各個部門深化協(xié)同為產(chǎn)品的誕生鋪路。要把產(chǎn)品性能更好地展現(xiàn)給用戶，攻關團隊把數(shù)據(jù)、評價方法、試驗結(jié)果等技術信息，與主機廠、配套廠技術人員深入討論交流，贏得了客戶認可，為后續(xù)產(chǎn)品認證奠定了基礎。除此之外，為了及時給用戶提供技術支持，團隊成員數(shù)次深入多家用戶生產(chǎn)一線，全程跟蹤調(diào)試。功夫不負有心人，經(jīng)用戶驗證，產(chǎn)品各項指標滿足相關零部件的極高的生產(chǎn)要求，開創(chuàng)了我國乘用車安全系統(tǒng)領域內(nèi)1000MPa級熱軋酸洗超高強度無碳化物貝氏體鋼的先河，為我國乘用車關鍵零部件開發(fā)和安全性能提升發(fā)揮了重要的示范和推動作用。