梅鋼煉鋼廠通過管理協(xié)調(diào)、區(qū)域管控、算賬生產(chǎn)、協(xié)同攻關(guān)等措施持續(xù)推進能源精細化管理，降低能源成本。圍繞能源管理工作目標(biāo)制定改進措施和行動方案，定點、定人、定時間推進；結(jié)合生產(chǎn)工藝，制定各區(qū)域重點用能點的能耗標(biāo)準(zhǔn)及節(jié)能要求的操作規(guī)程，不斷提高生產(chǎn)工藝中的能源有效利用率。

根據(jù)工藝變更成本差、設(shè)備投入產(chǎn)出比、能源價格差、開停機損益等，精細算好經(jīng)濟賬，實行靈活的生產(chǎn)組織和用能策略，實現(xiàn)“效率最高、成本最優(yōu)”。同時針對能源管控難點問題，組建團隊不定期開展工藝和設(shè)備協(xié)同攻關(guān)。

追求極致能效，梅鋼煉鋼廠做好一、二煉鋼產(chǎn)能分配，全力推進一煉鋼經(jīng)濟運行。平時長停1座轉(zhuǎn)爐、1座RH爐節(jié)能，逐步將兩爐兩機模式提升到常態(tài)化單爐單機生產(chǎn)。5月份一煉鋼單爐生產(chǎn)長達12天，創(chuàng)歷史新高。

在一轉(zhuǎn)爐工序推行單渣法代替雙渣法冶煉，降低能源消耗，提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收量。5月份雙渣比例首次降到30%以下，噸鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收量創(chuàng)歷史新高并首次超過二煉鋼水平。

實施除塵風(fēng)機控制程序修改及二煉鋼除塵風(fēng)機變頻改造，開展風(fēng)機調(diào)速規(guī)則的優(yōu)化開發(fā)和編程，除塵系統(tǒng)噸鋼電耗比2022年下降了2.53kwh。

一煉鋼投用了轉(zhuǎn)煤直燃式自動點火伴燒系統(tǒng)改造項目，二煉鋼投用鋼包烘烤純氧燃燒器節(jié)能改造項目，并開展烘烤模型自主編程研究，使焦?fàn)t煤氣月消耗量下降了60萬立方米。