國內(nèi)首條雙高棒復合普棒生產(chǎn)線

2022年1月份，由中鋼設備EPC總承包建設的山西建邦100萬噸/年高速棒材項目以“穩(wěn)定軋制速度42.75m/s的數(shù)據(jù)”刷新了以往全連續(xù)式高速棒材軋制系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)最高紀錄。

基于上述成功合作，雙方再次攜手，中鋼設備負責將原有的一條普通棒材生產(chǎn)線改擴建為年產(chǎn)180萬噸的雙高棒通道與普棒通道復合的三通道高速棒材生產(chǎn)線，產(chǎn)品規(guī)格為Φ12mm~Φ25mm（高速轉(zhuǎn)轂上鋼），Φ28mm~Φ40mm（裙板上鋼），并預留生產(chǎn)Φ50mm優(yōu)特圓鋼的能力。

業(yè)主于2023年3月29日把土建基礎移交給中鋼設備，2023年4月20日中間通道裙板上鋼生產(chǎn)成功，5月8日高速轉(zhuǎn)轂上鋼生產(chǎn)成功。這也是中國第一條使用RVM330模塊軋機的雙高棒復合普棒生產(chǎn)線，實現(xiàn)了Φ12mm~Φ40mm規(guī)格全覆蓋，既能采用雙切分軋制高速轉(zhuǎn)轂上鋼降本增產(chǎn)提效，又保留了中間通道通過裙板上鋼生產(chǎn)大規(guī)格螺紋鋼的功能。

改擴建后的產(chǎn)線運行穩(wěn)定，得到了客戶的高度稱贊，并表示：“產(chǎn)線熱試10天內(nèi)就達到3000噸的日產(chǎn)，我們有信心在一個月內(nèi)達到設計產(chǎn)能。”

全線生產(chǎn)工藝升級優(yōu)化

中鋼設備負責將對全線生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化調(diào)整，對相關(guān)設備進行升級改造；將原來的牌坊軋機改為短應力線軋機，增加2組自主研發(fā)的RVM330模塊軋機，實現(xiàn)熱機軋制工藝，采用高速轉(zhuǎn)轂上鋼；同時預留出三輥減徑機組生產(chǎn)位置，保證軋線具備生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)棒材的能力。

中鋼設備項目團隊通過運用自主研發(fā)的長材軋制系統(tǒng)技術(shù)及裝備，不僅實現(xiàn)了柔性控制冷卻和大規(guī)格低溫軋制，最大低溫軋制規(guī)格可到36mm，還能滿足500MPa螺紋鋼低成本生產(chǎn)；晶粒細且金相組織好、產(chǎn)品性能指標優(yōu)秀、拉伸曲線有明顯的屈服平臺、產(chǎn)品性能穩(wěn)定。擴改建后的雙高棒生產(chǎn)線實現(xiàn)了升級優(yōu)化、降本降耗、高效少人。

該產(chǎn)線采用大規(guī)格高速倍尺剪、高速轉(zhuǎn)轂上鋼系統(tǒng)以及雙夾尾制動，有效保證了45m/s的最大軋制速度。同時，該產(chǎn)線再次采用330mm模塊軋機，專門解決大規(guī)格低溫軋制的需求。

該產(chǎn)線全線工藝設計考慮500MPa螺紋鋼低成本生產(chǎn)，實現(xiàn)晶粒細化的同時，大幅降低合金含量：Φ8mm規(guī)格以下可以不添加釩（V）、鈮（Nb）合金，Φ12mm規(guī)格錳（Mn）含量低于0.8%，Φ25mm規(guī)格錳（Mn）含量低于1.2%，錳（Mn）含量指標全國最低。

該產(chǎn)線已投產(chǎn)的單高棒可將負公差控制在5.1%，成材率達103.5%，大幅降低成本，實現(xiàn)了-20元/噸軋制成本，在全國范圍內(nèi)數(shù)一數(shù)二。

該產(chǎn)線采用連鑄坯免加熱直軋技術(shù)，直軋率達80%，減少二次加熱環(huán)節(jié)，節(jié)約能源消耗、降低金屬損耗、降低生產(chǎn)成本，也極大地降低了碳排放。

該軋線采取一線一室，將所有操作集中控制，極大提高了工作效率，讓生產(chǎn)過程更加自動化、高效化、少人化。目前，建邦雙高棒生產(chǎn)線生產(chǎn)人員每班僅22人，雙高棒生產(chǎn)線人員總編制僅141人。

山西建邦180萬噸/年雙高棒改擴建項目順利投產(chǎn)并創(chuàng)下新的紀錄，是中鋼國際自主高效長材軋制系統(tǒng)技術(shù)的又一成功應用案例。這源自中鋼國際始終堅持“科技是第一生產(chǎn)力”、堅持以創(chuàng)新為驅(qū)動的理念。這離不開中鋼國際廣大科技工作者的持續(xù)拼搏，他們肩負起“把鋼鐵的綠色底色亮出來”的重任，團結(jié)奮進、聚力攻關(guān)，下好“先手棋”、勇闖“無人區(qū)”，為客戶及行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻智慧與力量。