精細(xì)管理筑牢生產(chǎn)“壓艙石”
走進(jìn)機(jī)制車(chē)間，高速運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)床轟鳴聲此起彼伏，身著工裝的技工們專注于切割、銑削、鉆孔等工序，每一個(gè)環(huán)節(jié)銜接緊密、高效有序。
新廠試生產(chǎn)以來(lái)，面對(duì)訂單激增、交貨周期縮短、技術(shù)難度加大等多重挑戰(zhàn)，車(chē)間主動(dòng)擔(dān)當(dāng)，牽頭成立加工攻堅(jiān)小組，以“提質(zhì)、增效、降本”為核心，對(duì)新老廠區(qū)“兩線作戰(zhàn)”任務(wù)進(jìn)行科學(xué)拆解與精準(zhǔn)分配，制定“周計(jì)劃、日調(diào)度、時(shí)跟進(jìn)”的精細(xì)化管理方案。
針對(duì)關(guān)鍵零部件加工瓶頸，車(chē)間優(yōu)化生產(chǎn)排程，推行“一人多機(jī)、一崗多能”彈性排班機(jī)制，合理調(diào)配人力資源，最大限度釋放設(shè)備潛能；質(zhì)量管控上，構(gòu)建全流程“質(zhì)量防線”：從原材料收貨驗(yàn)收到加工過(guò)程互檢，再到成品出貨驗(yàn)收，每道工序設(shè)置嚴(yán)格關(guān)卡，確保產(chǎn)品一次合格率穩(wěn)定在98%以上。“過(guò)硬品質(zhì)是我們贏得用戶信任的底氣。”車(chē)間副主任彭忠良說(shuō)。
在新老廠區(qū)設(shè)備遷移的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，車(chē)間科學(xué)統(tǒng)籌資源：優(yōu)先拆除非關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備，利用生產(chǎn)淡季、周末等非核心時(shí)段集中遷移設(shè)備，避免產(chǎn)能中斷。其間，累計(jì)完成106臺(tái)設(shè)備搬遷、4806米電纜敷設(shè)、2604米氣體管道安裝、36個(gè)利舊配電箱改造及多項(xiàng)配套設(shè)施搭建，為新廠區(qū)順利投產(chǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
技術(shù)創(chuàng)新激活發(fā)展“新引擎”
如果說(shuō)精細(xì)管理是車(chē)間高效運(yùn)轉(zhuǎn)的“壓艙石”，那么技術(shù)創(chuàng)新則是激活發(fā)展動(dòng)能的“新引擎”。車(chē)間始終鼓勵(lì)員工立足崗位開(kāi)展“小發(fā)明、小創(chuàng)造、小革新”，本年度申報(bào)小改小革19項(xiàng)、合理化建議32項(xiàng)，其中17項(xiàng)小改小革、18項(xiàng)合理化建議獲獎(jiǎng)，一系列創(chuàng)新成果成為產(chǎn)能提升的“加速器”。
金工大班改進(jìn)鋸床鉆桿下料工藝的案例尤為典型：針對(duì)新高爐所需鉆桿，傳統(tǒng)加工方法80根需耗時(shí)7.5小時(shí)，技工們自主設(shè)計(jì)專用工裝，采用整捆下料方式使鉆桿縫隙緊密貼合，日下料量從85根躍升至200根，效率提升135%，每日節(jié)約人力成本超2000元。
新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)領(lǐng)域同樣成果豐碩：成功研制煉鐵廠補(bǔ)氣調(diào)節(jié)器，將外購(gòu)薄壁管改為9mm厚壁管，通過(guò)手工鍛打解決變徑管加工難題，18件產(chǎn)品不僅使用壽命顯著延長(zhǎng)，還創(chuàng)造產(chǎn)值1.35萬(wàn)元；利用邊角舊料制作新廠區(qū)熱檢保護(hù)罩47件，創(chuàng)產(chǎn)值3.055萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)安全防護(hù)與資源循環(huán)利用的雙贏。此外，修復(fù)閑置鉆桿高頻淬火設(shè)備、優(yōu)化切削刀具實(shí)現(xiàn)一次成型加工、改進(jìn)釩渣破碎錘工藝延長(zhǎng)壽命6.5倍等革新，既破解了生產(chǎn)難題，又降低了運(yùn)營(yíng)成本，為車(chē)間持續(xù)高效運(yùn)轉(zhuǎn)注入強(qiáng)勁動(dòng)能。
凝心聚力鍛造攻堅(jiān)“主力軍”
人心齊則泰山移。車(chē)間的優(yōu)異成績(jī)，離不開(kāi)一支敢打硬仗、能打勝仗的員工隊(duì)伍。車(chē)間堅(jiān)持以人為本，通過(guò)技能比武、崗位練兵搭建成長(zhǎng)平臺(tái)，激發(fā)員工干事創(chuàng)業(yè)的熱情與活力。
750氣錘安裝現(xiàn)場(chǎng)，技工們克服設(shè)備重達(dá)26噸、安裝精度要求高的困難，采用“吊車(chē)+平車(chē)橫推”創(chuàng)新方案，僅用20余天完成初裝與基座澆筑，18天保養(yǎng)期后試車(chē)一次成功，為大型鍛造毛坯件制作提供了強(qiáng)力支撐。加工煉鋼廠水冷罩時(shí)，面對(duì)方管三角連接處焊接難題，團(tuán)隊(duì)重新設(shè)計(jì)水冷線路，兩個(gè)半月完成82件加工，創(chuàng)造產(chǎn)值8.36萬(wàn)元。接到焦化廠17.4米長(zhǎng)平煤桿制作任務(wù)后，鉚焊團(tuán)隊(duì)克服鋼板變形等問(wèn)題，將常規(guī)3至4天的加工周期壓縮至2天，助力公司超低排放技改項(xiàng)目快速推進(jìn)。
從經(jīng)驗(yàn)豐富的老師傅精準(zhǔn)破解復(fù)雜加工難題，到青年技工快速成長(zhǎng)為技術(shù)骨干，再到班組協(xié)作連續(xù)奮戰(zhàn)完成緊急訂單——“擰成一股繩、勁往一處使”的拼搏精神，在機(jī)制車(chē)間匯聚成攻堅(jiān)克難的強(qiáng)大合力。
風(fēng)好正是揚(yáng)帆時(shí)，策馬揚(yáng)鞭再奮蹄。提前完成年度產(chǎn)值任務(wù)，是對(duì)機(jī)制車(chē)間過(guò)往努力的肯定，更是新征程的起點(diǎn)。未來(lái)，機(jī)制車(chē)間將持續(xù)以昂揚(yáng)姿態(tài)深耕精細(xì)化管理，以創(chuàng)新思維破解發(fā)展難題，以團(tuán)隊(duì)合力鍛造核心競(jìng)爭(zhēng)力，為方大達(dá)鋼打造行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)注入更強(qiáng)動(dòng)力。