A號(hào)高爐是馬鋼第一座4000立方米高爐，2008年2月8日投產(chǎn)，累計(jì)生產(chǎn)煉鋼生鐵4470多萬(wàn)噸，單位爐容產(chǎn)鐵超過(guò)11000t/m3。近年來(lái)，A高爐爐缸側(cè)壁溫度升高，處于護(hù)爐生產(chǎn)狀態(tài)，鐵水產(chǎn)量低，不僅制約了高爐產(chǎn)能的正常發(fā)揮，也對(duì)高爐安全生產(chǎn)構(gòu)成了一定威脅。為突破馬鋼北區(qū)鐵水產(chǎn)量“瓶頸”，提升公司生產(chǎn)效益，在認(rèn)真調(diào)研、縝密論證的基礎(chǔ)上，公司于去年6月起開(kāi)始策劃煉鐵總廠A高爐大修工程。

A高爐大修不僅是馬鋼集團(tuán)的重點(diǎn)工程，也是寶武集團(tuán)的重點(diǎn)工作之一。經(jīng)上海寶冶集團(tuán)、公司鐵區(qū)技術(shù)管理推進(jìn)委員會(huì)、制造管理部、技術(shù)中心及總廠相關(guān)委員和專家等多方論證與評(píng)審，最終決定大膽采用具有節(jié)約施工作業(yè)平面及空間、減少工序及保證工期等優(yōu)勢(shì)的全國(guó)首創(chuàng)的“爐體二分段推移工藝”——制作好新?tīng)t體，以高爐本體爐腰為切線，分為上下兩段，通過(guò)滑移通道運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行爐體組裝；舊爐體同樣以高爐本體爐腰為切線，分為上下兩段，通過(guò)滑移通道移出。由于該工藝的模塊化和前沿科技的運(yùn)用，相較高爐大修傳統(tǒng)模式至少可減少工期60天。

此次A號(hào)高爐大修工程將全面踐行中國(guó)寶武“綠色發(fā)展、智慧制造”理念，其制粉噴吹系統(tǒng)采用技術(shù)成熟、運(yùn)行穩(wěn)定的CP工藝；高爐出鐵場(chǎng)為平坦式，鐵鉤、渣溝為全封閉式，將極大提高除塵效果，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)；高爐本體采用密閉軟水循環(huán)冷卻系統(tǒng)，有利于高爐長(zhǎng)壽和降低水耗；煤氣處理系統(tǒng)采用“重力除塵＋旋風(fēng)除塵＋干法布袋除塵”，既能提高除塵效果，又可增加余壓發(fā)電量；高爐渣處理系統(tǒng)采用底濾法，節(jié)能環(huán)保、投資省、運(yùn)行穩(wěn)定可靠。

據(jù)悉，A號(hào)高爐大修力爭(zhēng)在停爐后的90天內(nèi)完成