RF70精鍛機(jī)是攀長(zhǎng)特從奧地利進(jìn)口的目前世界上最先進(jìn)的精鍛機(jī)，自2012年7月投產(chǎn)以來(lái)，已平穩(wěn)運(yùn)行7年多。今年3月，攀長(zhǎng)特鍛造廠請(qǐng)來(lái)了國(guó)外專家，對(duì)精鍛機(jī)進(jìn)行了第一次定修，完成了一半的檢修量，共耗時(shí)34天。“RF70精鍛機(jī)分兩次檢修，是最科學(xué)的。一次性檢修有很多并行的工作，難度更大、耗時(shí)更長(zhǎng)，對(duì)生產(chǎn)的影響也很大。”攀長(zhǎng)特鍛造廠設(shè)備廠長(zhǎng)孫黎鴻向《中國(guó)冶金報(bào)》記者介紹道。
此前，世界上同類型精鍛機(jī)檢修的最快速度為30天，比攀長(zhǎng)特鍛造廠的檢修時(shí)間整整多出了8天。至此，攀長(zhǎng)特鍛造廠創(chuàng)造了RF70精鍛機(jī)檢修速度的“世界第一”。
自主檢修：節(jié)約成本 鍛煉隊(duì)伍
孫黎鴻是2017年11月鞍鋼集團(tuán)和攀鋼派來(lái)支援攀長(zhǎng)特加快發(fā)展的第一批援建干部。在他的努力和帶動(dòng)下，攀長(zhǎng)特鍛造廠設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間由2018年的平均31.17小時(shí)/月縮短至2019年的10.38小時(shí)/月。孫黎鴻說(shuō)，他剛到鍛造廠就開始琢磨精鍛機(jī)定修的事了。
今年4月，精鍛機(jī)第一次檢修結(jié)束后，該鍛造廠開始著手準(zhǔn)備第二次檢修。孫黎鴻對(duì)《中國(guó)冶金報(bào)》記者說(shuō)：“此次自主檢修既節(jié)約了請(qǐng)國(guó)外專家的成本，又鍛煉了我們自己的檢修隊(duì)伍。”
為了確保此次自主檢修取得成功，孫黎鴻親自抓備件資材的準(zhǔn)備工作，從第一次檢修結(jié)束后，每個(gè)月都對(duì)準(zhǔn)備情況進(jìn)行整理，仔細(xì)審，反復(fù)核，以保證檢修不在備件上出現(xiàn)任何意外。好在，該鍛造廠的技術(shù)人員在第一次檢修后，也收獲了一些經(jīng)驗(yàn)，在對(duì)圖紙進(jìn)行反復(fù)研究后，自己制訂出了檢修方案。
“第一次檢修時(shí)，我每天都做了記錄、拍了照。”點(diǎn)維作業(yè)區(qū)作業(yè)長(zhǎng)吳輝紅說(shuō)。他是個(gè)有心人，從第一次檢修結(jié)束后，就開始編制精鍛機(jī)第二次檢修方案。對(duì)那些記錄和照片，吳輝紅反復(fù)鉆研、深入思考，掌握了核心技術(shù)要領(lǐng)。他制訂了施工目標(biāo)控制網(wǎng)絡(luò)圖、班計(jì)劃、日計(jì)劃，還同團(tuán)隊(duì)成員一起對(duì)第一次檢修方案做了調(diào)整，對(duì)工藝進(jìn)行優(yōu)化，改進(jìn)了30多件工藝裝備。
檢修前，該鍛造廠要求施工方也做了一份檢修方案。雙方前后進(jìn)行了三次全面對(duì)接，研究具體細(xì)節(jié)。最后一次對(duì)接時(shí)，孫黎鴻帶隊(duì)來(lái)到施工方，閉門開了兩天專題會(huì)，最終選用了吳輝紅的檢修方案。在檢修過(guò)程中，該鍛造廠設(shè)備維護(hù)人員挑起了大梁，對(duì)整個(gè)檢修過(guò)程的把控進(jìn)行詳細(xì)分工，明確職責(zé)，確保了檢修進(jìn)度和質(zhì)量。
專注細(xì)節(jié)：嚴(yán)控節(jié)點(diǎn)“雙檢”“雙簽”
細(xì)節(jié)決定成敗。此次檢修方案專注細(xì)節(jié)到什么程度？在檢修方案上，每天白班和夜班的工作內(nèi)容，包括每一步操作、拆裝順序，需要用的材料，有哪些注意事項(xiàng)，都寫得明明白白。每天都嚴(yán)格按照計(jì)劃往前推進(jìn)。
該鍛造廠設(shè)備維護(hù)人員采取“雙檢”的方式進(jìn)行質(zhì)量管控。一是施工方在施工中每天對(duì)照?qǐng)D紙和相關(guān)要求進(jìn)行自檢，二是吳輝紅在每天施工結(jié)束后親自總檢。“雙檢”后，雙方再確認(rèn)“雙簽”，方能進(jìn)入下一步的操作。“裝配不能出一點(diǎn)問(wèn)題，一出問(wèn)題，備件就報(bào)廢，要停產(chǎn)至少半年以上，馬虎不得。”吳輝紅告訴《中國(guó)冶金報(bào)》記者，不僅是裝配，很多數(shù)據(jù)他都會(huì)親自再測(cè)量一遍，確定萬(wàn)無(wú)一失后才進(jìn)入下一步。
由于整個(gè)檢修面廣，場(chǎng)地和行車是個(gè)難題。從加熱爐、環(huán)形爐到精鍛機(jī)主體，再到熱鋸、冷床，該鍛造廠設(shè)備維護(hù)人員都提前安排了專人進(jìn)行協(xié)調(diào)，保證檢修和生產(chǎn)兩不誤。由于設(shè)備是大件，整個(gè)操作車重110多噸，形狀特殊，吊裝麻煩。他們便提前制訂吊裝方案，確保設(shè)備和檢修人員的安全。
在第一次檢修中，因經(jīng)驗(yàn)不足，外方人員在拆設(shè)備的時(shí)候，損壞了一個(gè)油缸。吳輝紅團(tuán)隊(duì)深刻吸取這個(gè)教訓(xùn)，及時(shí)對(duì)拆裝方案進(jìn)行了調(diào)整，在第二次檢修中避免了重蹈覆轍，無(wú)論是人員還是設(shè)備，都沒(méi)有出現(xiàn)任何安全問(wèn)題。
為了保證工期，檢修嚴(yán)格按照時(shí)間節(jié)點(diǎn)推進(jìn)，24小時(shí)不間斷作業(yè)。他們把設(shè)備大件的關(guān)鍵組裝和解體維修都安排在白班，便于處理突發(fā)事件和對(duì)整個(gè)檢修質(zhì)量進(jìn)行管控；夜班則安排技術(shù)骨干倒班、帶班，保證進(jìn)度和質(zhì)量。
技術(shù)支撐：各司其職 齊心協(xié)力
在檢修過(guò)程中，每個(gè)人都有自己的責(zé)任田。結(jié)合攀長(zhǎng)特正在開展的“不忘初心、牢記使命”主題教育，該鍛造廠點(diǎn)維作業(yè)區(qū)的黨員們以實(shí)際行動(dòng)踐行“干事創(chuàng)業(yè)敢擔(dān)當(dāng)、為民服務(wù)解難題”的要求。
該鍛造廠點(diǎn)維作業(yè)區(qū)電氣點(diǎn)檢組組長(zhǎng)廖輝建在沒(méi)有外方支援的情況下，頂住壓力，熟讀電氣原理圖，確保了RF70精鍛機(jī)一次性安裝成功。同時(shí)，他還認(rèn)真研究全英文的PLC（可編程邏輯控制器）程序、CNC參數(shù)說(shuō)明，完成了操作車和錘頭單元基準(zhǔn)位置的校定，保證了RF70精鍛機(jī)的原有性能和精度。
快鍛機(jī)組點(diǎn)檢組組長(zhǎng)董朝陽(yáng)，在施工方安裝4號(hào)飛輪的過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)飛輪端面與軸中心線的垂直度與要求有差距。而在緊固脹緊套前，施工方案里對(duì)30顆螺栓進(jìn)行了有序編號(hào)，用力矩扳手分為四個(gè)力矩等級(jí)。董朝陽(yáng)判斷，在緊固脹緊套螺栓過(guò)程中，施工方未按照規(guī)定方式進(jìn)行緊固，造成飛輪傾斜。他立即要求施工方取出脹緊套，重新安裝。最后，重新安裝的4號(hào)飛輪達(dá)到了技術(shù)參數(shù)要求。
吳輝紅深知，安裝偏心軸單元中的8件油膜軸套，工藝控制難度很大。他向《中國(guó)冶金報(bào)》記者介紹，該油膜軸套軸向有尺寸要求，徑向有角度要求，一旦尺寸不精確，就會(huì)造成軸承或軸損壞。因此，在拆卸舊套前，他特別量取了每一個(gè)油膜軸套的安裝尺寸，并設(shè)計(jì)制作了相應(yīng)工藝裝備。此外，在安裝前，他要求對(duì)軸承進(jìn)行徹底清洗，在經(jīng)過(guò)壓力空氣吹干、連接工藝裝備、用數(shù)顯水平儀調(diào)整水平位置等流程，并放入液氮中冷卻一定時(shí)間后，再按照相關(guān)要求裝入孔內(nèi)。