鋼鐵行業(yè)是用水大戶，隨著新環(huán)保法的頒布實施，節(jié)約用水、合理用水和減少排污，成為鋼鐵企業(yè)可持續(xù)發(fā)展亟待解決的問題。身處水資源尤為短缺的唐山地區(qū)，股份公司肩負社會責任，近幾年斥巨資投入水處理項目，從未停止對水處理新技術(shù)的攻關(guān)應用及節(jié)水、用水管理的探索。

創(chuàng)新模式保障生產(chǎn)穩(wěn)定。鋼鐵生產(chǎn)是水與火的交融，其間會用到大量的水，對水質(zhì)管理的效果直接影響了用水量和生產(chǎn)的穩(wěn)定性。建廠之初，在水質(zhì)管理中不斷探索，成立了全公司統(tǒng)一的水質(zhì)化驗室，對生產(chǎn)系統(tǒng)所有水進行常規(guī)的檢驗分析，并將每天的檢驗結(jié)果發(fā)布于公司局域網(wǎng)，自動形成的數(shù)據(jù)庫與能源二級網(wǎng)連接。利用這些數(shù)據(jù)，對全公司各水系統(tǒng)進行指導補水、排污、加藥等操作。在系統(tǒng)運行的同時，技術(shù)人員一邊摸索各種指標的情況，一邊對各項指標進一步具體量化。在此基礎(chǔ)上，建立起了信息化直接到班組，一竿子到底的扁平化管理模式。根據(jù)公司用水的特點，制訂了一系列管理制度，最終形成了全公司水系統(tǒng)整套的數(shù)字化和扁平化的科學管理體系。僅去年以來，全公司共發(fā)現(xiàn)水系統(tǒng)不正常69次，都及時采取措施，避免了水質(zhì)長期惡化造成設(shè)備的損害而影響生產(chǎn)。煉鋼汽化冷卻系統(tǒng)的煙道已10多年無因水質(zhì)爆管事故的發(fā)生，熱軋的汽化冷卻系統(tǒng)已運行9年無因水質(zhì)爆管事故的發(fā)生。

改進工藝降低新水消耗。在制度創(chuàng)新和保證生產(chǎn)順穩(wěn)的前提下，股份公司加大力度從技術(shù)突破上謀求水質(zhì)管理的更大進步。在傳統(tǒng)煉鐵工藝里，高爐除塵采用濕法工藝，耗水量大，為此股份公司逐步將三座高爐全改為干法除塵工藝，耗水量降低77%。在煉鋼工序，將干法除塵工藝應用到轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)上，降低水耗約80%。建立煉鋼、熱軋集中空調(diào)冷凝水、飽和蒸汽發(fā)電冷凝水的收集系統(tǒng)，給汽化冷卻系統(tǒng)補水。在供水系統(tǒng)方面，建設(shè)綜合水處理中心，占地面積小，實現(xiàn)了串級用水，達到了節(jié)約用水的目的。自行建設(shè)兩座污水處理廠，采用世界最前沿的物化、生化的技術(shù)，每小時成功回收2500噸左右的生產(chǎn)廢水和生活污水，全部回用，減少新水補充量。此后，先后建立兩座除鹽水站，生產(chǎn)的除鹽水供鐵、鋼、熱軋等工序的高品質(zhì)用戶，最終取代老的軟水制水、供水模式。其中，1號除鹽站設(shè)計生產(chǎn)除鹽水能力1200立方米/小時，是國內(nèi)最大的采用雙膜法用鋼鐵污水生產(chǎn)高品質(zhì)除鹽水的兩級脫鹽站所，由首鋼自行實驗、自行設(shè)計、自行建造，已獲國家專利3項。

開發(fā)水源踐行循環(huán)經(jīng)濟。在水質(zhì)管理上，節(jié)流的同時，堅持循環(huán)經(jīng)濟理念，謀求開源。二級脫鹽后產(chǎn)生的高鹽水，在股份公司被用來高爐水沖渣和轉(zhuǎn)爐悶渣，其間解決了高鹽水沖渣帶來的結(jié)垢和腐蝕問題，獲國家專利2項。在焦化工序建設(shè)兩座生化處理站和一座脫鹽處理站，所產(chǎn)生濃鹽水由轉(zhuǎn)爐悶渣、燒結(jié)混料等工序消化，實現(xiàn)焦化污水零排放。在廠區(qū)建立密集的雨水收集管網(wǎng)，并建造一座3.5米高的橡膠壩，用來收集和儲存周邊雨水，庫容達30萬立方米。部分雨水通過管網(wǎng)排到1號污水處理廠，進行處理后回用。此外，在冷軋廢水回收方面，也做出了大膽嘗試。冷軋廢水處理是世界性大難題，為此2010年建立了一座專門處理冷軋廢水的冷軋廢水處理站，主要處理冷軋含酸、含堿、乳化液及涂層廢水。該項目投產(chǎn)以來，穩(wěn)定運行，完全達到“鋼鐵工業(yè)水污染排放標準GB13456-2012”的要求，已獲國家專利3項。目前，股份公司正在嘗試對該部分外排水回收利用，必將進一步降低股份公司噸鋼新水消耗。

按照行業(yè)統(tǒng)一口徑，2009年噸鋼新水消耗為5.6立方米，2015年股份公司噸鋼新水消耗降低到2.89立方米，遠優(yōu)于行業(yè)平均水平的3.5立方米和國外先進企業(yè)的水平，處于行業(yè)領(lǐng)先地位。