9月份以來，渤海鋼鐵集團天鐵熱軋公司針對今年生產(chǎn)成本居高不下的現(xiàn)實情況，專門召開成本分析會，對影響成本的原因進行仔細分析；同時，制訂了外抓市場求發(fā)展，內(nèi)抓管理要效益的方案，要求各車間要重視市場、加強管理，細化各項成本指標，確保熱軋公司成本穩(wěn)步降低。1月~10月份，天鐵熱軋公司通過技術(shù)改造、修舊利廢、合金耐材攻關(guān)等措施，降低生產(chǎn)成本6000萬元。
攻堅克難保訂單
10月初，熱軋公司接到一批L360MB管線鋼訂單，軋制規(guī)格為3.9mm×ф1600mm。該規(guī)格是該強度級別帶鋼的極限軋制規(guī)格，生產(chǎn)難度較大。試軋制后，生產(chǎn)狀態(tài)很不穩(wěn)定，尾部軋斷造成堆鋼。對此，軋鋼車間主任鼓勵技術(shù)人員和職工說：“越是市場形勢不好的時候，我們越要重視市場。好不容易拿到的訂單，我們一定要克服一切困難，圓滿地完成生產(chǎn)任務(wù)。”
經(jīng)過技術(shù)科和軋鋼車間的多次分析，在后期軋制過程中，技術(shù)人員對軋制此鋼種的輥型和加熱爐的加熱溫度進行了調(diào)整，重新設(shè)定了活套的張力和高度，并關(guān)閉了精軋監(jiān)控AGC（自動發(fā)電控制）功能，以此提高L360MB鋼種的軋制穩(wěn)定性。最終，軋制車間順利完成了L360MB管線鋼生產(chǎn)任務(wù)，經(jīng)客戶試用后，反映良好。
細微之處降成本
在穩(wěn)抓市場求發(fā)展的基礎(chǔ)上，熱軋公司還實行了較為嚴格的內(nèi)部管理制度。如加強現(xiàn)場物料管理、以低價物料代替高成本物料、推動備件國產(chǎn)化，實現(xiàn)成本最大程度的下降。
合金消耗是煉鋼車間降成本的重點之一。煉鋼車間通過培養(yǎng)職工責(zé)任心的方式，加強現(xiàn)場物料管理，要求對散落到周圍的碳粒、鋁粒等合金物料，全部清掃后回收，避免浪費。
另外，從9月份開始，熱軋公司重點加強了對能源介質(zhì)、液壓油等油品的管理。作為使用液壓油的“大戶”，軋鋼車間每年都要消耗液壓油將近1000桶。對于職工反映最多的“油倒不凈造成浪費”的現(xiàn)象，軋鋼車間決定自制控油架子，將油桶反過來控一下；同時，加大巡檢力度，一旦發(fā)生泄漏點，及時處理，保證現(xiàn)場生產(chǎn)安全。通過以上措施，平均50桶液壓油可以控出20升~30升，把原來白白流失的效益又“撿”了回來。
隨著熱軋公司職工的成本意識不斷增強，職工不僅關(guān)注自身崗位上的成本降低，而且還時刻關(guān)注檢修過程中備件的修舊利廢。以往，熱軋公司粗軋區(qū)域的立輥保溫罩主要是靠外部采購，成本將近5萬元。如今，全部由粗軋檢修職工利用下腳料和廢舊物料以及取樣尾板自行制作而成，成本僅需1萬元左右；精軋F4~F7的除塵罩也全部由檢修職工使用加熱爐改造拆下來的槽鋼、角鐵、廢物料進行制作，外購成本為2萬元，而自行制作成本僅為5000元，不僅降低了采購成本，而且也養(yǎng)成了職工節(jié)約的意識。
創(chuàng)新工藝提質(zhì)量
2015年，熱軋公司煉鋼車間積極實施少渣冶煉新工藝，并且把這項新工藝納入2015年職工技能大賽的實作考試內(nèi)容。數(shù)據(jù)顯示，實行少渣新工藝后，大大降低了白灰、白云石等輔料消耗，輔料成本可降低近5元/噸，脫磷率也有了較大提高。
在熱軋公司近期召開的冷軋基料質(zhì)量異議會上，板坯角部橫裂紋缺陷占總質(zhì)量缺陷的40%，不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量，而且還對客戶滿意度造成影響。為了徹底解決板坯橫裂紋質(zhì)量缺陷，連鑄車間多次走訪兄弟企業(yè)，制訂了大倒角結(jié)晶器改造實施方案，通過將鑄坯原有的每個直角改為兩個大于90度的鈍角，以獲得減弱角部二維冷卻、提高鑄坯角部溫度、改善應(yīng)力狀態(tài)、減少鑄坯彎曲、矯直過程應(yīng)變的效果，最終消除和控制鑄坯角部橫裂紋以及帶材邊部直裂的發(fā)生。目前，大倒角結(jié)晶器已經(jīng)投入使用，效果良好，大大降低了板坯清理的消耗，年節(jié)約平整費用達216萬元。不僅提高了產(chǎn)品質(zhì)量，而且有效解決了板坯橫裂紋質(zhì)量缺陷。
另外，熱軋公司各車間開展了多項重點技術(shù)攻關(guān)項目。如高硅鐵水冶煉、降低轉(zhuǎn)爐噴濺率、連鑄大包長水口改造、1號加熱爐改造等，均取得了較好效果。依靠技術(shù)創(chuàng)新，推動成本管理向縱深發(fā)展，熱軋公司由技術(shù)改造帶來的經(jīng)濟效益不斷凸顯。
攻堅克難保訂單
10月初，熱軋公司接到一批L360MB管線鋼訂單，軋制規(guī)格為3.9mm×ф1600mm。該規(guī)格是該強度級別帶鋼的極限軋制規(guī)格，生產(chǎn)難度較大。試軋制后，生產(chǎn)狀態(tài)很不穩(wěn)定，尾部軋斷造成堆鋼。對此，軋鋼車間主任鼓勵技術(shù)人員和職工說：“越是市場形勢不好的時候，我們越要重視市場。好不容易拿到的訂單，我們一定要克服一切困難，圓滿地完成生產(chǎn)任務(wù)。”
經(jīng)過技術(shù)科和軋鋼車間的多次分析，在后期軋制過程中，技術(shù)人員對軋制此鋼種的輥型和加熱爐的加熱溫度進行了調(diào)整，重新設(shè)定了活套的張力和高度，并關(guān)閉了精軋監(jiān)控AGC（自動發(fā)電控制）功能，以此提高L360MB鋼種的軋制穩(wěn)定性。最終，軋制車間順利完成了L360MB管線鋼生產(chǎn)任務(wù)，經(jīng)客戶試用后，反映良好。
細微之處降成本
在穩(wěn)抓市場求發(fā)展的基礎(chǔ)上，熱軋公司還實行了較為嚴格的內(nèi)部管理制度。如加強現(xiàn)場物料管理、以低價物料代替高成本物料、推動備件國產(chǎn)化，實現(xiàn)成本最大程度的下降。
合金消耗是煉鋼車間降成本的重點之一。煉鋼車間通過培養(yǎng)職工責(zé)任心的方式，加強現(xiàn)場物料管理，要求對散落到周圍的碳粒、鋁粒等合金物料，全部清掃后回收，避免浪費。
另外，從9月份開始，熱軋公司重點加強了對能源介質(zhì)、液壓油等油品的管理。作為使用液壓油的“大戶”，軋鋼車間每年都要消耗液壓油將近1000桶。對于職工反映最多的“油倒不凈造成浪費”的現(xiàn)象，軋鋼車間決定自制控油架子，將油桶反過來控一下；同時，加大巡檢力度，一旦發(fā)生泄漏點，及時處理，保證現(xiàn)場生產(chǎn)安全。通過以上措施，平均50桶液壓油可以控出20升~30升，把原來白白流失的效益又“撿”了回來。
隨著熱軋公司職工的成本意識不斷增強，職工不僅關(guān)注自身崗位上的成本降低，而且還時刻關(guān)注檢修過程中備件的修舊利廢。以往，熱軋公司粗軋區(qū)域的立輥保溫罩主要是靠外部采購，成本將近5萬元。如今，全部由粗軋檢修職工利用下腳料和廢舊物料以及取樣尾板自行制作而成，成本僅需1萬元左右；精軋F4~F7的除塵罩也全部由檢修職工使用加熱爐改造拆下來的槽鋼、角鐵、廢物料進行制作，外購成本為2萬元，而自行制作成本僅為5000元，不僅降低了采購成本，而且也養(yǎng)成了職工節(jié)約的意識。
創(chuàng)新工藝提質(zhì)量
2015年，熱軋公司煉鋼車間積極實施少渣冶煉新工藝，并且把這項新工藝納入2015年職工技能大賽的實作考試內(nèi)容。數(shù)據(jù)顯示，實行少渣新工藝后，大大降低了白灰、白云石等輔料消耗，輔料成本可降低近5元/噸，脫磷率也有了較大提高。
在熱軋公司近期召開的冷軋基料質(zhì)量異議會上，板坯角部橫裂紋缺陷占總質(zhì)量缺陷的40%，不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量，而且還對客戶滿意度造成影響。為了徹底解決板坯橫裂紋質(zhì)量缺陷，連鑄車間多次走訪兄弟企業(yè)，制訂了大倒角結(jié)晶器改造實施方案，通過將鑄坯原有的每個直角改為兩個大于90度的鈍角，以獲得減弱角部二維冷卻、提高鑄坯角部溫度、改善應(yīng)力狀態(tài)、減少鑄坯彎曲、矯直過程應(yīng)變的效果，最終消除和控制鑄坯角部橫裂紋以及帶材邊部直裂的發(fā)生。目前，大倒角結(jié)晶器已經(jīng)投入使用，效果良好，大大降低了板坯清理的消耗，年節(jié)約平整費用達216萬元。不僅提高了產(chǎn)品質(zhì)量，而且有效解決了板坯橫裂紋質(zhì)量缺陷。
另外，熱軋公司各車間開展了多項重點技術(shù)攻關(guān)項目。如高硅鐵水冶煉、降低轉(zhuǎn)爐噴濺率、連鑄大包長水口改造、1號加熱爐改造等，均取得了較好效果。依靠技術(shù)創(chuàng)新，推動成本管理向縱深發(fā)展，熱軋公司由技術(shù)改造帶來的經(jīng)濟效益不斷凸顯。