據(jù)韓媒最新報道，韓國在世界上首次開發(fā)出將煉鋼還原爐渣制成高附加值水泥的技術(shù)。韓國環(huán)境產(chǎn)業(yè)技術(shù)院近期發(fā)布稱，與“廢金屬/有用資源再利用技術(shù)開發(fā)”事業(yè)團合作，根據(jù)廢鋼原料在冶煉過程中產(chǎn)生的煉鋼還原爐渣進行急速冷卻后迅速硬化的性質(zhì)，制造出速硬水泥，這項技術(shù)已經(jīng)成功實現(xiàn)了商業(yè)化。

      “煉鋼還原爐渣”是指廢鋼原料在電爐中氧化后，重新還原成鐵的過程中產(chǎn)生的堿度高的爐渣廢料。煉鋼還原渣以液態(tài)流出，急速冷卻成為結(jié)晶體，粉碎后摻入添加劑，由此制備出快硬水泥。普通水泥陰干通常需要20天以上的時間，而“速硬水泥”最少需3小時，最多不超過7天，適于道路緊急維護及水下混凝土澆筑作業(yè)。

      煉鋼還原爐渣在空氣中驟冷，形成玻璃狀結(jié)晶體，粉碎成合適顆粒大小，水泥與水反應(yīng)后，形成水合性高的粉末，然后與石膏等添加劑混合，制成速硬水泥，此舉不僅可以解決環(huán)境污染問題，還可以減少二氧化碳等溫室氣體的排放。

      韓國國內(nèi)每年產(chǎn)生72萬噸煉鋼還原爐渣，其中大部分主要進行填埋處理。隨之產(chǎn)生的垃圾滲水會污染環(huán)境，如果采用煉鋼還原爐渣的利用技術(shù)替代現(xiàn)有的快硬水泥制造方法，每年可以減排二氧化碳50萬噸（按照還原爐渣72萬噸的量計算），與此同時，每年80%以上的進口快硬水泥有望韓國國內(nèi)每年產(chǎn)生72萬噸煉鋼還原爐渣，其中大部分主要進行填埋處理。隨之產(chǎn)生的垃圾滲水會污染環(huán)境，如果采用煉鋼還原爐渣的利用技術(shù)替代現(xiàn)有的快硬水泥制造方法，每年可以減排二氧化碳50萬噸（按照還原爐渣72萬噸的量計算），與此同時，每年80%以上的進口快硬水泥有望實現(xiàn)國產(chǎn)化生產(chǎn)，不僅每年可節(jié)省43億韓元的還原爐渣處理費用，還可創(chuàng)效300億韓元。

      另一方面，該項技術(shù)隸屬于韓國環(huán)境部及韓國環(huán)境產(chǎn)業(yè)技術(shù)院推進的“全球頂級環(huán)境技術(shù)開發(fā)業(yè)務(wù)”中，再利用業(yè)務(wù)團的研究課題《煉鋼還原鋼渣的高效驟冷再利用技術(shù)開發(fā)》。實現(xiàn)國產(chǎn)化生產(chǎn)，不僅每年可節(jié)省43億韓元的還原爐渣處理費用，還可創(chuàng)效300億韓元。
另一方面，該項技術(shù)隸屬于韓國環(huán)境部及韓國環(huán)境產(chǎn)業(yè)技術(shù)院推進的“全球頂級環(huán)境技術(shù)開發(fā)業(yè)務(wù)”中，再利用業(yè)務(wù)團的研究課題《煉鋼還原鋼渣的高效驟冷再利用技術(shù)開發(fā)》。

      早在在2011年5月，環(huán)境產(chǎn)業(yè)技術(shù)院將地質(zhì)資源研究院的曹夆圭選為主管研究員，同年8月將ecomaister公司確定為研究機構(gòu)，由公州國立大學(xué)、東洋水泥等共同進行“產(chǎn)學(xué)研”合作。目前，ecomaister公司在全羅北道的群山廠每年可生產(chǎn)1.2萬噸速硬水泥，并申請了13項國內(nèi)外專利。

      廢金屬/有用資源再利用技術(shù)開發(fā)事業(yè)團團長曹夆圭透露說：“我們正在爭取向印度，南非等海外國家出口這項技術(shù)，可以為相關(guān)領(lǐng)域創(chuàng)造更多的工作崗位。”

      韓國環(huán)境產(chǎn)業(yè)技術(shù)院院長金勇周評價說：“此次技術(shù)研究的成功，極大地促進了韓國國內(nèi)的資源循環(huán)利用，減少了溫室氣體的排放，將有利于提高韓國的環(huán)保水平。”