精細管理 優(yōu)化工藝 減少消耗
去年，面對嚴峻的市場形勢和艱巨的生產(chǎn)經(jīng)營任務，本鋼板材煉鋼廠采取多種有效措施，持續(xù)推進標準化管理，進一步降低生產(chǎn)成本，收到較好效果，全年降成本3.07億元，圓滿完成本鋼集團下達的降成本任務。
由于降低采購價格不計入降成本范圍內(nèi)，板材煉鋼廠在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，通過合理控制成分、減少異常爐次等方法來降低成本。該廠結合原料、煉鋼、精煉等3個車間的生產(chǎn)實際，針對各鋼種每天召開碰頭會、每周召開分析會，詳細制訂降成本措施。去年，該廠合金成本降低1.01億元，鋼鐵料攻關達到預期效果，降低成本1.35億元，收到顯著成效。
該廠還持續(xù)推進標準化管理、精細化操作。該廠將各項成本指標分解、落實到各科室、車間，將成本完成情況與收入掛鉤，并嚴格對照成本管理考核辦法進行考核。此外，該廠還持續(xù)開展標準化管理，要求職工嚴格按照操作規(guī)程規(guī)范作業(yè)，減少各類事故和生產(chǎn)熱停，降低生產(chǎn)成本。
通過推進技術進步、優(yōu)化生產(chǎn)工藝降低成本。該廠瞄準行業(yè)先進水平，深入挖潛，增加了渣鋼等含鐵料的使用量，減少渣罐帶鋼、返爐噴濺、剩鋼，加強殘鋼、切頭、切尾、廢品的回收，去年，該廠鋼鐵料消耗由2013年底的1097.57公斤/噸鋼降至1091.84公斤/噸鋼，廢鋼、渣鋼等含鐵資源實現(xiàn)了全部回收利用。同時，該廠還采取硅脫氧、脫氧合金化后移、合金替代、優(yōu)化轉(zhuǎn)爐復吹等措施，確保了合金消耗指標的完成。該廠還不斷推進雙渣法冶煉、提高連澆爐數(shù)、高拉碳、優(yōu)化造渣制度、提高耐材使用壽命等措施，完成了集團下達的計劃指標。
此外，該廠還通過加強能源介質(zhì)管控大力降低生產(chǎn)成本。該廠通過科學匹配，合理組織生產(chǎn)，基本實現(xiàn)非取暖期間RH生產(chǎn)用蒸氣的自給自足。該廠還根據(jù)原始設計，嚴格控制氮氣消耗，并根據(jù)爐渣狀況，優(yōu)化建渣時間，合理利用建渣氮氣。去年以來，該廠連續(xù)實現(xiàn)全工序負能煉鋼，綜合工序能耗達到-4.55公斤標準煤/噸鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣使用量達到113.9立方米/噸鋼，電耗、水耗等指標也大幅降低。
據(jù)悉，今年，該廠將繼續(xù)以市場為導向，以標準化管理為抓手，將成本指標分解到具體責任人，落實降本增效各項措施，不斷優(yōu)化品種結構，逐步提升經(jīng)濟效益，確保完成全年降成本目標。