在河北鋼鐵集團邯鋼邯寶煉鋼廠轉(zhuǎn)爐平臺上，一塊產(chǎn)線對標指標"公示牌"格外醒目。
公示牌顯示：該廠與先進鋼鐵企業(yè)對標，汽車鋼內(nèi)控合格率、轉(zhuǎn)爐終點命中率等指標，雖然較年初提高了8%和3%，但與標桿企業(yè)仍存差距。
找到了差距，如何追趕？
努力尋找提高汽車板內(nèi)控合格率突破口
"拿我們當前重點培育的品種汽車板來說，寶鋼的汽車板內(nèi)控合格率始終保持在99%，而我們經(jīng)過半年多時間的努力才剛剛達到98%。細致排查產(chǎn)生差距的原因，我們發(fā)現(xiàn)主要是產(chǎn)品生產(chǎn)過程控制能力有待加強。"該廠主抓產(chǎn)品質(zhì)量工作的四級專家李太全如是說。
根據(jù)生產(chǎn)實際，李太全安排全廠17名技術(shù)人員深入一線。他們結(jié)合自身專業(yè)特長，自由組建課題攻關(guān)組，圍繞影響產(chǎn)品質(zhì)量的各個方面開展課題攻關(guān)，提高過程控制水平。過程控制水平的高低還與每名技術(shù)人員的月度績效結(jié)果、所承擔的質(zhì)量提升任務(wù)直接掛鉤。
通過精確統(tǒng)計分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)，該廠發(fā)現(xiàn)，原來一直造成汽車鋼內(nèi)控合格率低的"罪魁禍首"是磷成分和酸溶鋁控制水平低。為解決該難題，李太全組織技術(shù)人員成立課題攻關(guān)組，通過協(xié)調(diào)外圍條件降低原料中的磷含量；組織作業(yè)長和一線職工參加專題會，最終形成了一套"高磷鐵水單渣法冶煉極低磷鋼"的方案，實現(xiàn)了針對不同含磷量鐵水采取對應(yīng)冶煉渣量和根據(jù)不同冶煉條件控制過程溫度等，有效提高了轉(zhuǎn)爐脫磷水平，使磷成分內(nèi)控合格率達100%。
針對酸溶鋁成分控制，該廠技術(shù)人員根據(jù)各鋼種特點，制定了過程檢查表、參照表，強化細節(jié)管控，定期梳理各鋼種"精煉--連鑄"過程鋁損具體值，并將其整理后編成指導(dǎo)書，下發(fā)至操作崗位，指導(dǎo)操作工生產(chǎn)。同時，組織技術(shù)人員深入一線跟班指導(dǎo)，大力加強操作標準化管理，努力杜絕人為因素造成的成分控制異常。
隨著產(chǎn)線對標工作的深入推進，該廠汽車鋼產(chǎn)品質(zhì)量控制和生產(chǎn)控制方面都取得了突破性提升，產(chǎn)品內(nèi)控合格率較年初提高了8%。伴隨著汽車板內(nèi)控合格率持續(xù)提升，該廠汽車鋼產(chǎn)量也逐漸提高，由產(chǎn)線對標初期的月均2.5萬噸，提高到9月份的5.24萬噸。
全力把控提高轉(zhuǎn)爐終點命中率
通過產(chǎn)線對標得知，武鋼的轉(zhuǎn)爐終點命中率達到99%，而該廠只有96%。
為此，作為轉(zhuǎn)爐車間主要技術(shù)負責(zé)人的唐文明，利用一個多月時間認真分析前期所有生產(chǎn)技術(shù)數(shù)據(jù)，最終制定出一整套改進措施。其中難度最大的就是，職工必須采用"一鍵式"自動化煉鋼技術(shù)生產(chǎn)。
但當前的自動化煉鋼模型已不能完全滿足生產(chǎn)需要，急需對控制程序進行優(yōu)化攻關(guān)。該廠通過重新構(gòu)建控制模型并編寫程序、反復(fù)論證計算新模型控制效果，終于開發(fā)出適合該廠"少渣冶煉"等生產(chǎn)工藝特點的自動化控制系統(tǒng)。同時，該廠還為控制系統(tǒng)添加了煉鋼終點的"自學(xué)習(xí)功能"，使整個控制系統(tǒng)可通過每次冶煉生產(chǎn)實際數(shù)據(jù)不斷提高模型計算準確性，提高了轉(zhuǎn)爐終點命中率。
攻克了制約產(chǎn)品質(zhì)量的第一道瓶頸，該廠又系統(tǒng)攻關(guān)精煉、連鑄工序當前存在的問題。通過攻關(guān)，徹底解決了鋼包低吹不能正常使用、鋼水靜吹時間不足、連鑄保護渣質(zhì)量波動等問題，鑄坯非計劃品率連續(xù)3個月保持在0.38%以下，鑄坯綜合合格率達99.9%
"產(chǎn)品質(zhì)量的提升，是一個企業(yè)綜合管理水平的體現(xiàn)。它不是最終體現(xiàn)在某個環(huán)節(jié)，而是涉及到整個生產(chǎn)流程。抓產(chǎn)品質(zhì)量要從生產(chǎn)源頭開始，最終才能實現(xiàn)全面提升產(chǎn)品質(zhì)量控制水平的目標。"該廠生產(chǎn)技術(shù)室主任陳軍利介紹說。
"下班了，大家還惦記著質(zhì)量的事!"
產(chǎn)線對標，不僅讓該廠實現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)提升，還激發(fā)了全體干部職工的干勁。圍繞生產(chǎn)"一盤棋"思路，該廠干部職工奮發(fā)有為，很多職工下班了還惦記著提升產(chǎn)品質(zhì)量的事。
按照"避峰就谷"要求，該廠一般都在夜班組織生產(chǎn)汽車鋼、管線鋼等工序復(fù)雜的產(chǎn)品，這也增加了夜班跟班技術(shù)員的工作難度。即便如此，為了保證生產(chǎn)均衡穩(wěn)定，他們也都養(yǎng)成了澆次不生產(chǎn)完不交班下班的習(xí)慣。
9月28日9時，夜班跟班技術(shù)員李生福一直等到整澆次生產(chǎn)完畢，詳細記錄完數(shù)據(jù)并同其他工序技術(shù)員一起開完分析會才下班離廠；連鑄車間夜班澆鋼作業(yè)長溫海也是等到澆次全部生產(chǎn)完，把整個生產(chǎn)情況整理成匯報材料交給技術(shù)組后才下班。
其實不只是這兩名職工如此，在該廠任何一道工序，管理、技術(shù)、操作人員交班后仍然堅守崗位，確保產(chǎn)品質(zhì)量均衡穩(wěn)定的現(xiàn)象隨處可見。
當裝備水平達到一定程度，職工的責(zé)任心和操作技能，是改善技術(shù)經(jīng)濟指標的重要因素。"我們把提高職工的操作技能和責(zé)任擔當意識，作為產(chǎn)線對標的一項重點內(nèi)容，這也是各項技術(shù)經(jīng)濟指標快速提升的重要支撐。"該廠辦公室主任吳忠有介紹。
為提升職工操作技能、增強其責(zé)任意識，該廠大力推進效益否決管理機制。每月拿出全廠獎金的20%作為"效益獎"，以生產(chǎn)班組為單位，將每個班組和各車間全月的工作計算成"生產(chǎn)效益"，然后評判出各單位和個人在廠創(chuàng)效工作中的"貢獻值"和"創(chuàng)效得失"，最終計算出并下發(fā)每個班組的"效益獎"。
就拿生產(chǎn)汽車鋼來說，該廠以整個工序的生產(chǎn)大班為單位，每生產(chǎn)一爐合格的汽車鋼就獎勵該班組300元"效益獎"，如果整澆次全部合格，再額外獎勵1000元。
而在職工鄭子強的心中，還有比得到"效益獎"更令他興奮的事，那就是他先后被公司和該廠評為月度"崗位明星"，他工作的地方懸掛起了"崗位明星"宣傳牌。
該廠還積極推行"戴著手套去現(xiàn)場""關(guān)鍵人才到一線""技術(shù)主管績效與生產(chǎn)指標掛鉤"等多項管理辦法，激發(fā)職工不斷提升指標、持續(xù)創(chuàng)造效益的積極性。9月份，該廠累計生產(chǎn)汽車鋼5萬余噸。
"別人能做好的，我們也一定能做好。產(chǎn)線對標，是一個我們前進中的一個'支點'，借助這個'支點'努力'撬動'全盤工作，激勵我們闊步前行。"該廠副廠長李任春堅定地說。