在鋼鐵行業(yè)日益嚴峻的形勢下，湛江鋼鐵建設穩(wěn)步推進，全力打造“世界最高效率的綠色碳鋼生產(chǎn)基地”。湛江鋼鐵的產(chǎn)品主要品種是熱軋薄板、普冷板、熱鍍鋅、寬厚板等，將面向汽車、家電、機械、建筑、造船、集裝箱、鐵道、石化等碳鋼板材高端市場。
湛江鋼鐵基地把寶鋼30年來積淀的具有自主知識產(chǎn)權的一大批專利和技術秘密、管理創(chuàng)新和探索進行系統(tǒng)集成和再創(chuàng)新。在工藝設備的選擇上，高爐工程采用新型無料鐘爐頂設備、全干式除塵工藝；焦化工程采用超大新型環(huán)保焦爐，不設篩焦裝置，并取消回送焦系統(tǒng)；燒結工程采用超大型燒結機，并運用液封環(huán)冷技術；原料工程采用對粉料全部封閉式的原料場，轉(zhuǎn)底爐工藝使含鐵固廢物100%利用；煉鋼工程采用潔凈鋼冶煉、一鍵煉鋼、BRP工藝技術等，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐多種冶煉方式組合；熱軋工程關注高強鋼，熱軋產(chǎn)品屈服強度高達880MPa,抗拉強度高達1200MPa；冷軋工程采用全新模塊化設計理念，有效降低投資與運行成本；能源、運輸工程采用專業(yè)化、集約化管理，減少物流和管理的交叉。據(jù)統(tǒng)計，湛江鋼鐵基地項目建設中將應用寶鋼專利803項、技術秘密1486項。通過與國內(nèi)設計和設備制造單位的合作，達到按重量計算大于97%、按資金計算大于80%的國產(chǎn)化率目標。
在市場低迷的情況下，湛江鋼鐵項目仍然平穩(wěn)推進，面對未來如何應對激烈競爭如何在胎動中就煉就堅強體魄？湛江項目負責人向記者介紹了在建設中逐漸形成競爭能力，如數(shù)家珍：
從投資成本來看，經(jīng)過五年的優(yōu)化調(diào)整，項目投資最終控制在500億元左右。湛江鋼鐵嚴格把握關鍵環(huán)節(jié)，嚴格遵循“三不”原則，即節(jié)能環(huán)保水平不降低、核心工藝裝備不減少、運營成本競爭力不減。在此基礎上，以追求最高效率為原則。適配原則，去掉冗余，改變“多配豪配”；細化標準，類別下移，杜絕“一把抓”；裝備配置最優(yōu)化，剔除“花架子”。該目標各單元投資均屬國內(nèi)同類工程較低水平，這意味著未來湛江鋼鐵的折舊成本大大降低。從物流成本來看，湛江鋼鐵基地強調(diào)緊湊、集約、聯(lián)合（合并），使湛江鋼鐵物流規(guī)劃廠內(nèi)運輸量減少至3.77噸/噸鋼。從生產(chǎn)成本來看，由于湛江鋼鐵的產(chǎn)品結構和產(chǎn)線安排是與寶鋼股份上?；匦纬蓞f(xié)同和互補。湛江鋼鐵燒結、煉焦產(chǎn)能與高爐匹配，焦炭、電全部實現(xiàn)自供，大大降低了生產(chǎn)成本。
在人力配置上，湛江鋼鐵基地大幅度精簡崗位，將通過提升裝備自動化水平、建立市場化用人機制和職業(yè)轉(zhuǎn)型促進機制等措施大幅度提升勞動效率，實現(xiàn)人均噸鋼全口徑>1000噸/人年，正式員工>2000噸/人年。在資源有效利用方面，湛江基地將各個生產(chǎn)工序中產(chǎn)生的各種余熱充分合理利用，干熄焦、轉(zhuǎn)爐汽化冷卻、燒結機廢氣余熱回收并將焦爐、高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣凈化后回收利用，利用率達100%；設立固廢處置中心，利用轉(zhuǎn)底爐、OG泥冷壓塊及含鐵塵泥均質(zhì)化技術，實現(xiàn)國內(nèi)首家含鐵塵泥100%回收利用；設立冶金渣再生建材廠，固廢利用率提高到99.96%。寶鋼2013年社會責任報告發(fā)布會今天在其創(chuàng)業(yè)新陣地湛江舉行，建設中的千萬噸級寶鋼湛江鋼鐵基地開始嶄露頭角，進入人們視野。記者今天跟蹤國資委“走進央企—綠色寶鋼湛江行”活動，來到南海之濱的東海島，只見湛江鋼鐵的主體工程沿著海岸線全面鋪開，5050m?高爐初見雛形，預計明年九月正式投產(chǎn)；豎立在煉鋼、熱軋、冷軋區(qū)域的藍綠色鋼結構如林蔭夾道，設備安裝有序開展；12.59平方公里的紅土地上，湛江鋼鐵基地進入開工兩年來最高峰、最關鍵的施工建設時期。截至今年5月底，主體工程樁基已完成51000余套，完成總量75%，累計完成固定資產(chǎn)投資約108億元。
在鋼鐵行業(yè)日益嚴峻的形勢下，湛江鋼鐵建設穩(wěn)步推進，全力打造“世界最高效率的綠色碳鋼生產(chǎn)基地”。湛江鋼鐵的產(chǎn)品主要品種是熱軋薄板、普冷板、熱鍍鋅、寬厚板等，將面向汽車、家電、機械、建筑、造船、集裝箱、鐵道、石化等碳鋼板材高端市場。
湛江鋼鐵基地把寶鋼30年來積淀的具有自主知識產(chǎn)權的一大批專利和技術秘密、管理創(chuàng)新和探索進行系統(tǒng)集成和再創(chuàng)新。在工藝設備的選擇上，高爐工程采用新型無料鐘爐頂設備、全干式除塵工藝；焦化工程采用超大新型環(huán)保焦爐，不設篩焦裝置，并取消回送焦系統(tǒng)；燒結工程采用超大型燒結機，并運用液封環(huán)冷技術；原料工程采用對粉料全部封閉式的原料場，轉(zhuǎn)底爐工藝使含鐵固廢物100%利用；煉鋼工程采用潔凈鋼冶煉、一鍵煉鋼、BRP工藝技術等，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐多種冶煉方式組合；熱軋工程關注高強鋼，熱軋產(chǎn)品屈服強度高達880MPa,抗拉強度高達1200MPa；冷軋工程采用全新模塊化設計理念，有效降低投資與運行成本；能源、運輸工程采用專業(yè)化、集約化管理，減少物流和管理的交叉。據(jù)統(tǒng)計，湛江鋼鐵基地項目建設中將應用寶鋼專利803項、技術秘密1486項。通過與國內(nèi)設計和設備制造單位的合作，達到按重量計算大于97%、按資金計算大于80%的國產(chǎn)化率目標。
在市場低迷的情況下，湛江鋼鐵項目仍然平穩(wěn)推進，面對未來如何應對激烈競爭如何在胎動中就煉就堅強體魄？湛江項目負責人向記者介紹了在建設中逐漸形成競爭能力，如數(shù)家珍：
從投資成本來看，經(jīng)過五年的優(yōu)化調(diào)整，項目投資最終控制在500億元左右。湛江鋼鐵嚴格把握關鍵環(huán)節(jié)，嚴格遵循“三不”原則，即節(jié)能環(huán)保水平不降低、核心工藝裝備不減少、運營成本競爭力不減。在此基礎上，以追求最高效率為原則。適配原則，去掉冗余，改變“多配豪配”；細化標準，類別下移，杜絕“一把抓”；裝備配置最優(yōu)化，剔除“花架子”。該目標各單元投資均屬國內(nèi)同類工程較低水平，這意味著未來湛江鋼鐵的折舊成本大大降低。從物流成本來看，湛江鋼鐵基地強調(diào)緊湊、集約、聯(lián)合（合并），使湛江鋼鐵物流規(guī)劃廠內(nèi)運輸量減少至3.77噸/噸鋼。從生產(chǎn)成本來看，由于湛江鋼鐵的產(chǎn)品結構和產(chǎn)線安排是與寶鋼股份上?；匦纬蓞f(xié)同和互補。湛江鋼鐵燒結、煉焦產(chǎn)能與高爐匹配，焦炭、電全部實現(xiàn)自供，大大降低了生產(chǎn)成本。
在人力配置上，湛江鋼鐵基地大幅度精簡崗位，將通過提升裝備自動化水平、建立市場化用人機制和職業(yè)轉(zhuǎn)型促進機制等措施大幅度提升勞動效率，實現(xiàn)人均噸鋼全口徑>1000噸/人年，正式員工>2000噸/人年。在資源有效利用方面，湛江基地將各個生產(chǎn)工序中產(chǎn)生的各種余熱充分合理利用，干熄焦、轉(zhuǎn)爐汽化冷卻、燒結機廢氣余熱回收并將焦爐、高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣凈化后回收利用，利用率達100%；設立固廢處置中心，利用轉(zhuǎn)底爐、OG泥冷壓塊及含鐵塵泥均質(zhì)化技術，實現(xiàn)國內(nèi)首家含鐵塵泥100%回收利用；設立冶金渣再生建材廠，固廢利用率提高到99.96%。