現(xiàn)場“對癥開方”破解 生產痛點

針對生產現(xiàn)場設備運行中的“耗時瓶頸”“高耗能環(huán)節(jié)”，事業(yè)部以問題為導向推進技術改造，通過技術迭代推動設備升級，實現(xiàn)效能提升與成本降低的雙重突破。

以前調整風口需更換小套，耗時90分鐘，現(xiàn)在無需更換小套，30分鐘就能搞定，爐長林明地非常滿意目前的速度。在事業(yè)部年初推廣的高爐風口改造項目中，攻關小組創(chuàng)新采用陶瓷磚套嵌入技術，替代傳統(tǒng)小套更換模式，將單套安裝時間從90分鐘壓縮至30分鐘，既減輕了作業(yè)人員勞動強度，又節(jié)約了風口小套設備采購成本，單套節(jié)約0.275萬元，兩座高爐年效益達6.6萬元。

燒結機運行優(yōu)化的成效同樣顯著。攻關團隊將傳統(tǒng)雙簧板密封升級為無潤滑柔性側密封，有效解決滑道磨損導致的漏風率高、潤滑油消耗大等問題。改造后，系統(tǒng)漏風率由34.8%降至29%，主抽風機頻率降低1Hz，兩臺設備日均節(jié)電達10000kWh，月均節(jié)省潤滑油40桶，年凈效益達126萬元；同時，潤滑油使用的減少相應降低了潤滑脂對后道工序設備的污染，有效延長了機頭電除塵器、主抽風機等關鍵設備的使用壽命。

現(xiàn)場節(jié)能降耗深挖“綠色潛力”

在能源管控方面，事業(yè)部堅持“按需供能”實施多項節(jié)能改造，實現(xiàn)氮氣使用和電力消耗的大幅下降。

針對高爐爐頂下密封閥座氮氣消耗高的問題，通過優(yōu)化溫度控制參數(shù)，將氮氣冷卻啟動溫度從120℃調整至140℃，停止溫度從100℃提升至130℃。在保障設備安全前提下，使4#、5#高爐日均氮氣消耗分別減少2577Nm³、3830Nm³，年節(jié)約成本46.13萬元。

爐頂噴淋系統(tǒng)改造成效同樣突出。通過在泄壓閥后端增設手動閥門控制排水量，將排水量從400t/h降至250t/h，電機運行頻率由47Hz下降至44Hz。依據(jù)“耗電量與轉速立方成正比”原理，該改造實現(xiàn)約18%的節(jié)電效果，兩座高爐年節(jié)約效益達79.46萬元。

尤為值得關注的，是投入僅2000元的除塵系統(tǒng)“微改造”。針對原有爐前除塵閥僅有開關兩檔、導致風機全天滿負荷運行的問題，項目組在電動閥上增設多組位置開度接近開關，接入遠程PLC控制系統(tǒng)，并開發(fā)30%與65%兩檔開度控制程序及操作界面，實現(xiàn)風量按工況精準調節(jié)。改造后，4#高爐月均電耗下降34.4萬kWh，5#高爐月均電耗下降38.55萬kWh，按年運行12個月、設備開動率60%、電價0.64元/Kwh計算，該項目年凈效益達336.154萬元。

循環(huán)經(jīng)濟激活“變廢為寶”

在資源綜合利用方面，事業(yè)部推動固廢“變廢為寶”，實現(xiàn)資源化利用。將煉鋼副產品鋼渣磁選尾渣（含鐵品位18.20%，富含CaO、MgO），通過分類儲存、優(yōu)化配比、調整工藝等舉措，合理配入燒結生產環(huán)節(jié)。2025年1—10月實現(xiàn)鐵水降本1079.8萬元，扣除煉鋼脫磷工序增加成本244.4萬元后，1—10月綜合凈效益835.4萬元，綜合年凈效益高達1002.5萬元。該舉措在大幅降低原料成本的同時，減少了廢棄物排放，生動踐行了循環(huán)經(jīng)濟理念。

此外，事業(yè)部通過推行噴煤磨機節(jié)電目視化管理，結合峰谷平電價，精打細算“錯峰用電”優(yōu)化運行時間，并開發(fā)電價趨勢可視化系統(tǒng)，在保障日產煤粉需求的前提下，年節(jié)約電費104萬元。

“年降本1700萬，這些成果不是偶然，而是推動創(chuàng)新創(chuàng)效的必然。”事業(yè)部負責人表示，下一步，鐵前事業(yè)部將緊盯生產各環(huán)節(jié)，持續(xù)深挖降本增效潛力，助力公司實現(xiàn)全年盈利目標。