從“零突破”到“行業(yè)示范”

回溯至2016年，首鋼長(zhǎng)鋼啟動(dòng)直軋工藝的前期論證，2019年技術(shù)儲(chǔ)備成熟后，2020年3月正式立項(xiàng)“連鑄坯直接軋制技術(shù)改造”。此后四年，首鋼長(zhǎng)鋼分三期完成7號(hào)、8號(hào)連鑄機(jī)與棒材、棒線產(chǎn)線的對(duì)接，逐步打通“兩機(jī)三線”生產(chǎn)路徑。2024年5月10日，隨著7號(hào)連鑄機(jī)鋼坯首次同步進(jìn)入南、北線直軋，長(zhǎng)鋼獨(dú)創(chuàng)的“一機(jī)兩線”均分模式成功運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)了高溫鑄坯零間隔軋制的行業(yè)性突破。

“直軋工藝的核心是減少鋼坯二次加熱的能源損耗，但對(duì)生產(chǎn)組織的精度要求極高。”軋鋼廠技術(shù)負(fù)責(zé)人介紹，傳統(tǒng)模式下鋼坯需經(jīng)加熱爐二次加熱，能耗高且氧化燒損率達(dá)1.5%；而直軋工藝通過(guò)高溫鑄坯直接入軋，噸鋼降低煤氣消耗45立方米，減少二氧化碳排放0.1噸，年創(chuàng)效超3000萬(wàn)元。

從“純直軋”到“直軋+爐軋”的靈活切換

創(chuàng)新之路并非坦途。2023年三期改造完成后，團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)受連鑄流數(shù)、鋼坯定重等因素限制，“純直軋”模式無(wú)法滿足所有產(chǎn)線需求。以棒材作業(yè)區(qū)為例，純直軋每小時(shí)僅能生產(chǎn)55根鋼，而爐軋模式下可達(dá)80根以上。為此，技術(shù)團(tuán)隊(duì)創(chuàng)造性提出“直軋+爐軋”動(dòng)態(tài)切換方案：當(dāng)鋼坯溫度或成分不符合直軋要求時(shí)，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)切換至爐軋模式，確保產(chǎn)能最大化的同時(shí)維持77.4%的直軋率（2025年1—3季度數(shù)據(jù)）。

這一模式在2025年進(jìn)一步優(yōu)化。通過(guò)強(qiáng)化南線“全直軋”優(yōu)先級(jí)、北線“混軋”協(xié)同，8月南線日均產(chǎn)量突破1900噸。技術(shù)攻關(guān)小組組長(zhǎng)表示：“我們像擠水分一樣壓縮系統(tǒng)界面損耗，把每一度電、每一立方米煤氣都用在刀刃上。”

從“單點(diǎn)突破”到“系統(tǒng)重構(gòu)”

直軋效益的釋放，離不開(kāi)上下游的精密配合。首鋼長(zhǎng)鋼以產(chǎn)銷一體化為抓手，聯(lián)動(dòng)煉鋼工序優(yōu)化鋼水成分命中率，縮短鑄機(jī)停機(jī)時(shí)間；軋制環(huán)節(jié)則通過(guò)升級(jí)零間隔軋制程序、增設(shè)等待位功能區(qū)，實(shí)現(xiàn)7號(hào)鑄機(jī)坯料100%直軋、零下線。2025年二季度，首鋼長(zhǎng)鋼在8號(hào)連鑄機(jī)試點(diǎn)6流全直軋，進(jìn)一步拓展工藝邊界。

“鋼鐵生產(chǎn)是系統(tǒng)工程，任何環(huán)節(jié)滯后都會(huì)影響全局。”軋鋼廠廠長(zhǎng)在采訪中提到，團(tuán)隊(duì)通過(guò)TPM平臺(tái)，累計(jì)完成150mm×150mm坯型改160mm×160mm的柔性切換、打包區(qū)域效率提升等30余項(xiàng)技改，將工藝切換時(shí)間壓縮80%，設(shè)備故障率下降40%。

根據(jù)規(guī)劃，2025年，首鋼長(zhǎng)鋼將突破100萬(wàn)噸直軋量作為沖刺目標(biāo)，年減排二氧化碳超10萬(wàn)噸，相當(dāng)于植樹(shù)550萬(wàn)棵。下一步，首鋼長(zhǎng)鋼將探索“南北線同時(shí)直軋+北線爐軋”的復(fù)合模式，持續(xù)向極致能效邁進(jìn)。

“敢為人先的首鋼精神，就是要把不可能變成可能。”直軋工藝的迭代不僅是技術(shù)的進(jìn)步，更是“敢于擔(dān)當(dāng)、改革創(chuàng)新”企業(yè)基因的傳承。從太行山麓到行業(yè)前沿，長(zhǎng)鋼將以一座鋼城的綠色蝶變，為中國(guó)鋼鐵工業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展寫下生動(dòng)注腳。