近日，由河鋼自主研發(fā)的國內(nèi)首條基于氫冶金的釩鈦磁鐵礦熔分電爐中試產(chǎn)線，順利產(chǎn)出含釩鐵水以及TiO2含量達(dá)45%的優(yōu)質(zhì)熔分鈦渣。這標(biāo)志著河鋼在釩鈦磁鐵礦資源綠色高效利用方面取得重大突破，首次掌握了鐵、釩、鈦三種元素“同步、高效、低碳提取”的全組分核心技術(shù)，為釩鈦磁鐵礦金屬資源綠色高效利用提供了全新解決方案。
釩鈦磁鐵礦是一種重要的特色戰(zhàn)略資源，鐵、釩、鈦在此類礦中共同伴生。然而，在傳統(tǒng)的高爐-轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，釩資源回收率普遍偏低，鈦資源難以有效利用。國外煤基直接還原－電爐熔分工藝雖在一定程度上提高了釩回收率，卻因渣中灰分高導(dǎo)致鈦渣品位過低，無法實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)有效的鈦提取，資源綜合利用問題依然未能有效解決。
河鋼聯(lián)合多方力量，攻克關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)出具有突破性的氫基還原-電爐熔分整體解決方案。該方案的核心突破在于攻克了“氫基還原”與“精準(zhǔn)熔分”兩大關(guān)鍵技術(shù)難題，不僅從源頭實(shí)現(xiàn)了深度減碳，還自主開發(fā)了專用熔分電爐設(shè)備與配套工藝，達(dá)到“釩高效還原進(jìn)入鐵水、鈦富集進(jìn)入熔渣”的關(guān)鍵控制目標(biāo)。隨著中試級產(chǎn)線順利運(yùn)行，該方案已穩(wěn)定產(chǎn)出含釩鐵水與TiO2含量高達(dá)45%的高品位鈦渣，釩、鈦綜合回收率均超過85%，各項(xiàng)指標(biāo)顯著優(yōu)于現(xiàn)有工藝。同時，依托氫冶金技術(shù)核心，從源頭顯著降低了全流程碳排放，為鋼鐵工業(yè)的綠色低碳轉(zhuǎn)型提供了關(guān)鍵的技術(shù)路徑與發(fā)展方向。