按照兩級(jí)集團(tuán)公司決策部署，該分公司瞄準(zhǔn)東北地區(qū)率先完成超低排放改造創(chuàng)“A”目標(biāo)，制定《鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司超低排放改造評(píng)估監(jiān)測(cè)工作實(shí)施方案》，成立“項(xiàng)目規(guī)劃、項(xiàng)目實(shí)施”兩個(gè)推進(jìn)組。領(lǐng)導(dǎo)班子成員靠前指揮，強(qiáng)化履職盡責(zé)，通過實(shí)施清單式管理、精細(xì)化管理加快推進(jìn)超低排放項(xiàng)目實(shí)施，先后圍繞有組織排放、無組織排放、清潔運(yùn)輸、監(jiān)測(cè)監(jiān)控等4個(gè)方面排查15類3029項(xiàng)問題，按照“管理提升類、檢修維護(hù)類、技改技措類”三個(gè)方向制定整改措施、責(zé)任人和時(shí)間節(jié)點(diǎn)。截至目前，該分公司已完成所有的問題清單整改工作。

作為工信部首批認(rèn)定的“綠色示范工廠”和中國鋼鐵協(xié)會(huì)首批“雙碳最佳實(shí)踐能效標(biāo)桿示范廠培育企業(yè)”，該分公司深入開展極致能效工作，干熄焦余熱蒸汽回收、燒結(jié)環(huán)冷余熱回收、軋鋼余熱爐蒸汽余能回收率達(dá)90%以上；高爐沖渣余熱利用，鐵水罐智能調(diào)度，空壓機(jī)、風(fēng)機(jī)、水泵類設(shè)備效率降低電力消耗，節(jié)電率5%以上，共節(jié)省54萬噸標(biāo)煤；率先建設(shè)全國首套氫氣流化床直接還原鐵科研中試線，燃料氣全部采用綠氫，將實(shí)現(xiàn)零碳煉鐵；在建的135MW超超臨界煤氣發(fā)電項(xiàng)目進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)余熱余能高效回收與利用，新增年發(fā)電量5.1億度，自發(fā)電比例將提高20%以上；規(guī)劃建設(shè)100MW風(fēng)電和分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目,實(shí)現(xiàn)年發(fā)電2億度以上。

對(duì)無組織塵源點(diǎn)進(jìn)行封閉改造，對(duì)有組織排放口超標(biāo)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行了工藝提升改造，對(duì)清潔運(yùn)輸環(huán)節(jié)進(jìn)行車輛迭代升級(jí)，該分公司全力加速環(huán)保項(xiàng)目建設(shè)，在國內(nèi)同行業(yè)同工序首創(chuàng)的鐵水預(yù)處理除塵超低排放改造項(xiàng)目，除塵排放濃度由15mg/Nm³降低到5mg/Nm³；全國首套蒸氨塔減排項(xiàng)目減少脫硫入口煤氣硫化氫含量8%、氰化氫含量50%；近百輛燃油重型卡車升級(jí)換代為電動(dòng)重型卡車的清潔運(yùn)輸項(xiàng)目，每年可節(jié)省柴油消耗550萬升，有效減少碳排放約1.8萬噸；布設(shè)無組織智慧管控平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)對(duì)廠區(qū)環(huán)境質(zhì)量常態(tài)化、全方位監(jiān)測(cè)管控，為“創(chuàng)A”工作提供可靠的“智慧方案”；建成世界最大跨全封閉式原料場(chǎng)，占地35萬平方米，每年可減少原料損耗約7.85萬噸，節(jié)約成本5100萬元，徹底解決露天堆放造成的粉塵污染、原料煤流失等問題，實(shí)現(xiàn)了環(huán)境保護(hù)與經(jīng)濟(jì)發(fā)展“雙贏”。