今年8月份，山西省金屬學(xué)會組織相關(guān)專家對該項目進(jìn)行了驗收。中鋼設(shè)計院教授董紅衛(wèi)說：首鋼長鋼直軋項目在國內(nèi)領(lǐng)先，在螺紋鋼系統(tǒng)實現(xiàn)真正的直軋，對國內(nèi)直軋攻關(guān)有絕對的參考意義，甚至達(dá)到了國際先進(jìn)水平，在行業(yè)內(nèi)具有示范引領(lǐng)效應(yīng)，推廣應(yīng)用前景廣闊。

近年來，為落實節(jié)能減排政策、解決加熱爐超低排放環(huán)保問題、減少加熱爐氧化燒損創(chuàng)造效益、節(jié)省加熱爐煤氣用于發(fā)電或其它用途，長鋼公司從2016年開始，著手連鑄坯直接軋制技術(shù)改造，對項目進(jìn)行了反復(fù)論證。該項目于2020年3月27日立項，從2020年8月25日至9月8日首先在7#連鑄進(jìn)行直軋改造，實現(xiàn)7#連鑄機－棒材、棒線的直接軋制；在7#連鑄機改造成功基礎(chǔ)上，2022年2月10日至4月6日對8#連鑄機進(jìn)行直軋改造。兩期改造完成后，與棒材、棒線產(chǎn)線形成了互聯(lián)互通的直軋路線，7#、8#機鑄坯均可以送往棒材、棒線產(chǎn)線進(jìn)行軋制，而棒線產(chǎn)線又可以進(jìn)行高棒和高線產(chǎn)線的切換。

長鋼在改造過程中，一是通過轉(zhuǎn)爐、連鑄、軋線一體化系統(tǒng)工藝設(shè)計與裝備技術(shù)自主研發(fā)，實現(xiàn)了雙鑄機、多軋線互聯(lián)互通無補熱直接軋制，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的智能化工藝裝備技術(shù)集成。二是開發(fā)了基于產(chǎn)品性能一致性控制的直軋方坯高拉速連鑄技術(shù)。通過研究非均衡中間包流場控制技術(shù)、多鑄流方坯一致冷卻技術(shù)等，實現(xiàn)了直軋鑄坯高拉速穩(wěn)定生產(chǎn)，方坯最大拉速達(dá)到4.0m/min，單流最大通鋼量達(dá)到41.2t/h。三是開發(fā)了直接軋制連鑄坯及軋件溫度均勻性控制技術(shù)。自主研發(fā)了直軋輥道輸送保溫裝置，實現(xiàn)高溫鑄坯輸送過程溫降≤20℃；采用鑄坯均衡冷卻技術(shù)和機間延遲控冷技術(shù)，精軋機入口溫度波動可控制在20℃之內(nèi)。四是自主研發(fā)了HRB500E免加熱直接軋制工藝，鋼筋強屈比相比非直軋工藝提高了約0.02。

該項目總投資1.4億元，項目申請專利14項，已授權(quán)6項。該項目節(jié)能、減排、降碳效果顯著。初步統(tǒng)計，從直軋改造開始至2022年9月份，首鋼長鋼直軋產(chǎn)量累計為57.41萬噸，其中2022年7月份棒材直軋68686噸，直軋比例為74.08%。按當(dāng)前的生產(chǎn)模式，直軋噸鋼效益39.4元：節(jié)約高爐煤氣130立方米/噸~150立方米/噸，產(chǎn)生效益26.6元/噸；減少氧化燒損0.4%左右，產(chǎn)生效益12.8元/噸。按節(jié)約高爐煤氣140立方米/噸測算，折合標(biāo)煤15千克/噸，減少二氧化碳排放量39.3千克/噸，具有良好的環(huán)境和減碳效益。首鋼長鋼公司將進(jìn)一步優(yōu)化運行工藝，充分發(fā)揮該產(chǎn)線的綜合優(yōu)勢，擴大可直軋產(chǎn)品品種及規(guī)格范圍。