協同高效發(fā)揮鐵前一體化優(yōu)勢
生鐵成本，歷來是鋼鐵企業(yè)關注的焦點，控制生鐵成本已成為企業(yè)降本增效、提高競爭力的關鍵所在。
京唐鐵前系統(tǒng)以高爐為中心，強化市場意識和經營意識，深化產供研融合，充分發(fā)揮一體化協同優(yōu)勢，強化“全要素成本管控”，牢牢牽住鐵成本“牛鼻子”。每月鐵前經營例會以市場為導向，采購中心、中首、技研院密切配合，依托“吳勝利鐵前專家工作站”科研項目攻關，瞄準極低鐵成本目標同向發(fā)力。
“從全流程看，京唐的鐵前成本占到整體的70%左右。在降本增效工作中是‘重頭戲’。”制造部鐵前室主任曹宇說，“鐵前最大的任務還是保順穩(wěn)。用料端開展品種替代降本，決不能以犧牲高爐爐況為代價。要通過‘粗糧細作’‘動態(tài)控堿’，從燒結、焦化、球團等半成品加工階段，消化掉不利因素。”鐵前的配礦、配煤、噴吹煤、固廢等專業(yè)協同合作，平衡和降低外圍資源的有害帶入，創(chuàng)造出配加固廢資源空間，對比去年水平，噸鐵鋼渣類固廢資源消納提升了9公斤。
煉鐵、焦化、供料及制造等部門，主動應對市場，圍繞原燃料質量和性價比，“先算后干、邊干邊算、干完再算”，實現產線和市場聯動。8月份以來，針對原燃料采購降本，制造部牽頭專題分析焦煤、噴吹煤等原料采購工作，從中長期的角度對長協煤采購進行效益評估，做好效益測算及采購籌劃。對焦煤和噴吹煤入賬成本、前期庫存影響、前期高價庫存形成的原因，按月、按船詳細分析，同時針對當期實際采購情況與市場水平進行對比，找問題、找差距，確保各項采購措施最終落到鐵成本的降低上。
“高庫存是浪費”。為保證原燃料供應，鐵前系統(tǒng)不斷優(yōu)化進口礦和煉焦煤的庫存管理，持續(xù)貫徹極低庫存控制策略不動搖，從強保供意識向強經營意識轉變，在減少資金占用的同時，增強了對市場變化條件下的優(yōu)質資源自主選擇性。鐵前一體化團隊持續(xù)優(yōu)化各品種原燃料庫存管控方案，根據庫存情況、采購特點，有針對性制定應急響應措施，從資源組織、接卸安排及品種消耗制定明確規(guī)定，采購與生產充分協同，大宗原燃料實現低庫存保生產。
技術創(chuàng)新打造核心競爭力
京唐深入推進大球比冶煉等鐵前技術提升，讓技術創(chuàng)新成為極致效率、極低成本的有力支撐，以極致效率下的極低成本打造鐵前系統(tǒng)的核心競爭力。煉鐵部全面推進科學化、制度化、精細化、系統(tǒng)化技術體系建設，強化流程管控，完善原燃料質量、高爐長壽、高爐操作等管理標準，量化評價，閉環(huán)管理，確保高爐穩(wěn)定運行。2022年以來，京唐高爐持續(xù)深入開展大球比冶煉技術攻關，技術經濟指標不斷突破。“‘提產、降耗’將是我們下一步工作的重心。”圍繞降低高爐燃料消耗，煉鐵部煉鐵二作業(yè)區(qū)首席作業(yè)長郭宏烈說道，“我們將積極調整改善高爐煤氣，提升煤氣利用率，持續(xù)推進技術攻關，細化降耗措施到崗到人，為降低鐵水成本貢獻力量。”
篤定目標攻關不止。制造部鐵前室配礦專業(yè)工程師羅堯升和煉鐵部燒結專業(yè)工程師劉勇君，結合入爐有害元素控制，開展高固廢比模式下大型燒結機穩(wěn)質增效技術研究，實現了在結礦穩(wěn)質前提下提高燒結固廢消耗的目標。今年前8個月，燒結配用含鐵固廢比2021年平均提升20.6%，在實現資源循環(huán)利用的同時，為降低鐵水成本創(chuàng)造了條件。此外，通過系列綜合節(jié)能減排技術的實施，燒結工序能耗降至42.5kgce/t，達到行業(yè)領先水平。
焦化部積極探究低進口煤配比方案，通過巖相預測等先進技術進行科學評價，利用小焦爐實驗不斷為優(yōu)化配煤方案提供數據支撐。焦化部配煤工程師于東聲說：“我們與制造部、煉鐵部、供料部緊密協同，結合煉焦煤市場資源情況，依托小焦爐實驗和配煤專家系統(tǒng)，不斷優(yōu)化配煤結構，降低配煤成本，在保障高爐生產用焦需求前提下，追求配煤極低成本。”
針對配煤、配礦結構調整，鐵前一體化團隊對高爐運行進行評估，講科學、講規(guī)律，把握生產節(jié)奏，運用系統(tǒng)思維，統(tǒng)籌做好高爐生產和經濟爐料，在高爐長壽、安全、高效運行的基礎上，不斷提高低成本生產能力。2022年以來，鐵前技術團隊持續(xù)對高爐入爐堿負荷帶入量進行全要素分析，依托實驗室研究、投籠試驗、工業(yè)試驗、工業(yè)應用“四步走”機制，分別對市場22種膨潤土進行實驗室+投籠試驗+微觀分析，最終成功開發(fā)并應用新型熔劑降低有害，為高爐高效順穩(wěn)運行奠定了堅實基礎。
深耕管理夯實高效經濟運行基礎
面對市場“寒冬”，京唐鐵前各部門認真貫徹落實集團上半年經營活動分析會精神和集團領導到京唐公司調研指示精神，領導帶頭，全員參與，統(tǒng)籌推進各項降本措施落地見效。利用專題會、動員會將市場壓力、經營壓力傳導給職工，引導廣大職工認清形勢，練好內功，做好過苦日子、緊日子的準備，靠自身努力最大程度對沖市場不利影響，為公司整體經營成果貢獻力量。
京唐把高爐生產順穩(wěn)當作最大的降本，系統(tǒng)梳理完善規(guī)章制度，事事講規(guī)矩，讓“規(guī)矩意識”成為一種習慣和常態(tài)。煉鐵工序依據京唐高爐實際需求、冶金行業(yè)相關國家標準和上下游工序實際，對保證高爐長期穩(wěn)定順行的關鍵指標給出了明確的控制目標值和控制紅線值。通過不斷完善原料質量指標控制標準，既結合產線能力逐步提高單品種的控制要求，又強化了綜合爐料的性能指標，同時將過程能力指標納入控制體系，夯實了高爐順行的原料基礎。
不積跬步，無以至千里；不積小流，無以成江海。面對嚴峻形勢，廣大干部職工立足崗位從點滴做起，不等不靠，以實際行動匯聚“降本增效”的涓涓細流，推動降本工作落地見效。煉鐵部圍繞“夯基礎、提產量、抓市場、降費用、優(yōu)結構、挖潛力”多角度挖掘降本新技術和管理新方法，將第二批降本任務進行分解，成立9個攻關組，明確目標任務和項目責任人。焦化部從原料采購、節(jié)能減耗、提產降費等方面著手，成立12個降本增效攻關組，制定32個攻關項目、107項攻關措施，全力推進降本增效工作。
樹牢“一切成本皆可降，人人皆可降成本”的核心目標，凝心聚力，苦練內功，激勵每一名員工攥緊單位的“錢袋子”。以QTI為抓手推進精細管理，快速解決問題。高爐上料崗位職工集思廣益，不斷優(yōu)化工藝，提高設備利用效率，通過技術創(chuàng)新班長王牧麒結合生產實際，制定了合理的皮帶啟停規(guī)定，不拉料的皮帶及時停機，每日可節(jié)約用電1500度。在球團生產現場，崗位職工和設備點檢通過嘗試摸索，改造淘汰下來的造球輥篩作為二層皮帶壓輥或者下托輥使用，有效滿足生產要求，折算下來年可節(jié)約費用5萬多元。