一是嚴格煤氣回收操作，做到應(yīng)收盡收。該廠堅持定期對激光分析儀進行檢查標校，將激光分析儀標校次數(shù)由1年標校一次調(diào)整為4個月標校1次，進一步提高了激光分析儀功能精度，為及時準確判斷煤氣回收條件提供了設(shè)備支撐。優(yōu)化煤氣回收條件，將CO回收條件由超10%開始回收調(diào)整為超5%開始回收，并制定氧含量調(diào)整實施方案，將氧含量回收條件由低于1%開始回收調(diào)整為低于1.5%開始回收，回收過程中中斷后再次回收間隔時間由120秒調(diào)整為60秒，最大限度回收煤氣。

二是優(yōu)化直軋工藝，創(chuàng)優(yōu)直軋條件。為最大限度發(fā)揮直軋短流程優(yōu)勢，該廠科學(xué)排定日產(chǎn)計劃，日常排產(chǎn)中增大三爐兩機比例，進一步提高7號、8號連鑄機直軋率，加快推進直軋工藝實現(xiàn)階段目標。強化聯(lián)系確認，嚴格執(zhí)行直軋攻關(guān)方案要求及補充規(guī)定，進一步與軋鋼廠協(xié)調(diào)聯(lián)動，做好直軋工作，杜絕因聯(lián)系確認不到位造成的直軋中斷及上下道工序推諉扯皮。同時，強化爐后吹氬精煉，確保爐后參考成分準確性。

三是持續(xù)推進操作標準化，強化過程質(zhì)量控制。針對7月份鐵水中硅、磷、硫元素波動較大的實際，該廠快速跟進不同鐵水條件下標準化操作模型的建立完善工作，強化崗位操作專業(yè)指導(dǎo)服務(wù)，進一步提升崗位應(yīng)急處置技能，確保吹煉過程平穩(wěn)可控，提高轉(zhuǎn)爐一倒命中率。此外，加強爐后吹氬工藝操作管理，確保爐后鋼水成分均勻，減少質(zhì)量波動。連鑄工序加強“三穩(wěn)定”操作控制，嚴格澆注管控，保證鑄坯質(zhì)量，提高鋼坯一檢合格率。

四是持續(xù)優(yōu)化“列車時刻表”組織模式，以準點率的提升縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期。該廠以“躋身行業(yè)最高效轉(zhuǎn)爐行列”為目標，嚴格執(zhí)行“列車時刻表”組織模式，積極開展單爐冶煉周期28分鐘攻關(guān)，加快生產(chǎn)節(jié)奏。以生產(chǎn)指揮中心為平臺，促進生產(chǎn)系統(tǒng)管理能力提升，加強與煉鐵廠、運輸部的協(xié)同，做到鐵鋼界面協(xié)調(diào)、下達指令零失誤，確保生產(chǎn)組織系統(tǒng)高效運行。加強基礎(chǔ)管理，強化事前預(yù)判，對各類事故預(yù)防措施分類檢查，杜絕非計劃停機。結(jié)合季節(jié)特點，對有溫度要求的部分備件提前準備，做好設(shè)備降溫管理，對液壓系統(tǒng)等關(guān)鍵部位設(shè)備進行檢查、潤滑、保養(yǎng)、維護，為縮短冶煉周期創(chuàng)造條件。