重慶鋼鐵雙高棒生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，一支剛從煉鋼廠連鑄機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)出來(lái)的鋼坯，原來(lái)需要經(jīng)過(guò)配送—裝爐/堆放—加熱等多個(gè)工序，至少耗時(shí)幾個(gè)小時(shí)乃至2~5天才能開(kāi)始軋制鋼坯的操作，經(jīng)過(guò)熱送直軋技術(shù)革新后，現(xiàn)直接通過(guò)高速輥道運(yùn)送到雙高棒粗軋機(jī)進(jìn)行軋制，鋼坯從煉鋼廠連鑄機(jī)送到粗軋機(jī)軋制，僅需約80秒。

一直以來(lái)，鋼坯軋制成鋼材前，必須將鋼坯送進(jìn)加熱爐加熱至一定溫度，然后送入粗軋機(jī)進(jìn)行鋼材軋制，這是鋼材軋制的必由之路。這個(gè)過(guò)程占據(jù)了軋鋼工序70%能耗和90%碳排放，如何繞過(guò)它，利用鑄坯自身熱量直接軋制，實(shí)現(xiàn)“趁熱打鐵”，是鋼材軋制技術(shù)降碳的終極目標(biāo)，也是各鋼鐵企業(yè)爭(zhēng)相爭(zhēng)奪的“蛋糕”。

對(duì)于占據(jù)國(guó)內(nèi)鋼材產(chǎn)量一半以上的棒線材，無(wú)加熱爐連鑄直軋一直發(fā)展緩慢。國(guó)內(nèi)外已有的長(zhǎng)材無(wú)加熱爐連鑄直軋，對(duì)于解決12m定尺連鑄坯頭尾和內(nèi)外的溫差，只出現(xiàn)過(guò)在軋鋼前設(shè)置以電為能源進(jìn)行均溫補(bǔ)熱的工藝，因?yàn)榇嬖谡嫉卮?、能耗高、效率低?wèn)題，尤其是目前限電雙控的大背景下，短板十分突出。其他鋼廠也曾嘗試過(guò)電感應(yīng)補(bǔ)熱替代加熱爐，因?yàn)殡姾某杀具^(guò)高、產(chǎn)量低而難以量產(chǎn)。

近年來(lái)，部分鋼企新建的R10m連鑄機(jī)對(duì)接棒線材的直軋生產(chǎn)線，均因?yàn)闊o(wú)法很好解決12m坯頭尾溫差過(guò)大、頭溫過(guò)低等問(wèn)題，不得不采用短定尺、犧牲軋鋼電耗或質(zhì)量要求、增加電感應(yīng)補(bǔ)熱等方式彌補(bǔ)。對(duì)于這條中國(guó)寶武首次實(shí)現(xiàn)的170方12m坯連鑄在線均溫直軋量產(chǎn)的雙高棒產(chǎn)線，重鋼人付出了很多。

為了破除瓶頸，解決熱送直軋鋼軋界面生產(chǎn)組織、信息傳遞、開(kāi)軋溫度等限制瓶頸，重慶鋼鐵專門(mén)成立了熱送直軋項(xiàng)目推進(jìn)組，通過(guò)開(kāi)展“天天讀”，打破了兩廠之間的管理壁壘，并針對(duì)煉—鑄—軋不匹配，化學(xué)成分、開(kāi)軋溫度關(guān)鍵參數(shù)不達(dá)標(biāo)等問(wèn)題，項(xiàng)目組成員不斷優(yōu)化爐機(jī)參數(shù)、煉鋼工藝路徑，持續(xù)推進(jìn)轉(zhuǎn)爐冶煉周期和連鑄高拉速等攻關(guān)，最終通過(guò)強(qiáng)化爐機(jī)銜接管控，制定《熱送直軋控制要點(diǎn)》，確保7號(hào)連鑄機(jī)生產(chǎn)出符合直軋要求的鑄坯，實(shí)現(xiàn)了技術(shù)突破。

“我們的熱送直軋采用的是連鑄機(jī)上直接設(shè)置多流燃?xì)饩鶞厮淼?，通過(guò)智能調(diào)控實(shí)現(xiàn)智能調(diào)度直軋，直軋均溫使用的天然氣/純氧技術(shù)無(wú)硫硝塵排放，噸鋼成本不到7元，遠(yuǎn)低于電感應(yīng)直軋工藝的噸鋼18-25元，更遠(yuǎn)低于熱裝加熱爐的噸鋼30-40元，并減少了噸鋼碳排放82kg以上；完全取消加熱爐，實(shí)現(xiàn)了加熱工序碳的零排放，各類直接經(jīng)濟(jì)效益合計(jì)達(dá)到噸鋼50元以上。”重慶鋼鐵制造管理部負(fù)責(zé)人章遠(yuǎn)杰介紹。

據(jù)了解，自4月7日開(kāi)始，重慶鋼鐵全天直軋比100%，截至4月13日，重慶鋼鐵直軋產(chǎn)量達(dá)12318噸，煉—鑄—軋小時(shí)產(chǎn)量最高達(dá)69支186噸，作業(yè)率最高達(dá)86.68%，生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定可控。