創(chuàng)新預(yù)控體系

該廠重新制定、完善了成本控制措施，改變傳統(tǒng)的成本管控模式，變被動為主動，變主動為能動，事前、事中、事后全過程控制成本。該廠為提高資金使用效能，把錢花在最急需的生產(chǎn)第一線上，嚴(yán)格控制非生產(chǎn)性支出，嚴(yán)格執(zhí)行“每周預(yù)算”制度。他們將支出指標(biāo)落實到最小單元，細(xì)化到最小計量單位，從各個方面嚴(yán)控成本支出，通過分析查找作業(yè)生產(chǎn)中的成本耗費，形成產(chǎn)品工序作業(yè)控制“決策—操作—分析—改進—決策”的閉環(huán)成本管控體系。第一季度，該廠實際工序能耗整體降低0.89千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸。

改革配料工藝

從2013年3月起，混勻料堅持配用順行度極差的低價原料。他們通過對標(biāo)學(xué)習(xí)、試驗、試生產(chǎn)，成功地摸索出該類低價料加工的方法和步驟并進行固化，已成功推廣至其他原料處理上。2013年，該廠加工該類料12萬噸，增加效益約960萬元；2014年第一季度已加工約2萬噸。球團工序因二氧化硫排放的限制，入爐原料硫負(fù)荷受限。為確保生產(chǎn)、穩(wěn)定質(zhì)量、成本最優(yōu)，該廠通過優(yōu)化配比，采用小比例配加、對比試驗等措施，克服粒度粗、易堵料等難題。他們還開展膨潤土配用量攻關(guān)，自行研制了膨潤土的取樣裝置，獲得專利。通過質(zhì)量把關(guān)、細(xì)化操作等降低用量方法，該廠2013年膨潤土用量始終穩(wěn)定在考核范圍以內(nèi)。根據(jù)南鋼用料結(jié)構(gòu)，他們結(jié)合高爐需求對每堆混勻料進行優(yōu)化，確保每堆混勻料成本控制在動態(tài)水平以下，為進一步降低燒結(jié)礦成本提供了保證。

生產(chǎn)高效運轉(zhuǎn)

該廠加強與物流中心等相關(guān)部門緊密配合，提前掌握南鋼外港、近港貨源情況，并結(jié)合各項生產(chǎn)、設(shè)備信息，及時準(zhǔn)確調(diào)整卸料計劃，實現(xiàn)了每日優(yōu)化、每班優(yōu)化、每船優(yōu)化，充分發(fā)揮了原料碼頭的接卸能力，保證按照生產(chǎn)需求及時調(diào)進原料，大幅提高了原料直航比例。為確保碼頭進料線設(shè)備開機率始終保持在96%以上，該廠利用船只輪換間隙進行點檢，故障停機時間為零。今年初以來，該廠多次刷新班、周進料紀(jì)錄，實現(xiàn)了快捷、高效進料，碼頭直航為原料物流降低成本18.2元/噸。今年前3個月，他們共調(diào)進各種原料317.5萬噸，同比增加60萬噸，其中碼頭直航進料251萬噸，同比增加71萬噸。

物料長抓不懈

該廠對進廠每批原料水分、品質(zhì)、含雜等進行確認(rèn)，協(xié)助技質(zhì)部門做好原料把關(guān)工作。他們及時、全面清理料場，結(jié)合料場庫存較低的有利條件，對料場邊角、盲區(qū)物料進行清理回收；對堆放含雜物較多雜料進行過篩處理，實現(xiàn)廢料再利用；定期清理排水溝、沉淀池，及時清理生產(chǎn)線拋灑原料，確保“顆粒歸倉”；創(chuàng)新盤點工作，堅持全面盤點和重點盤點相結(jié)合的原則，堅持每周盤點、適時清堆盤點等方式以提高盤點精確度。他們還充分利用料場噴淋設(shè)施降低揚塵，利用好球團除塵設(shè)施及時回收粉塵，較好地控制了原料的自然流失。近3年來，該廠在原料管理方面創(chuàng)效上億元。

設(shè)備集中管理

該廠按區(qū)域分包了設(shè)備的操作和維修，強化操檢合一點檢定修制度，強化備品材料驗收運行把關(guān)，強化送檢修舊利廢過程控制，科學(xué)安排協(xié)力維修。2013年，原料工序和球團工序的主要生產(chǎn)設(shè)備完好率均為100%，全年未發(fā)生嚴(yán)重影響生產(chǎn)的設(shè)備事故，原料工序故障停機率為3.21‰，修舊利廢創(chuàng)益35.7萬元；球團工序故障停機率小于6.33‰，修舊利廢創(chuàng)益27.8萬元。他們還通過加強廢鋼回收管理，2013年共拾交廢鋼1968噸，降成本367萬元；2014年第一季度共拾交廢鋼155噸，降成本約39萬元。