為進一步降低生產(chǎn)成本，板材公司充分發(fā)揮職能部門管控、服務和協(xié)同效應，圍繞提升魚雷罐周轉率、減少鐵水溫降，制訂了科學周密的管控措施。重點組織煉鋼工序穩(wěn)定生產(chǎn)，確保重魚雷罐控制在14罐以下，堅持以鐵定產(chǎn)，要求當班鐵量當班消化。同時，要求南、北倒罐站下罐均衡，確保南倒罐站翻鐵時間90分鐘/組，北倒罐站翻鐵時間220分鐘/組，并在下罐同時向板材煉鐵總廠預報下一組魚雷罐下罐時間，為運輸單位合理安排車頭作業(yè)創(chuàng)造條件，確?？諜z合格率達到72%，兩次翻空率達到70%，有效提高了作業(yè)效率。

板材公司還組織煉鐵工序強化“18+2”罐運行模式，即五號、六號、七號高爐分別采用“3+1”模式配罐，新一號高爐采用“4+2”模式配罐，并預留2罐機動使用。煉鐵工序嚴格執(zhí)行熱備罐投用方案，并把魚雷罐在高爐爐下停留時間控制在240分鐘以內，末口罐超過150噸可不用轉場，直接送板材煉鋼廠，有效降低了魚雷罐在爐臺下停留的時間。此外，要求板材煉鐵總廠在接到板材煉鋼廠下罐通知及下罐預報后，第一時間通知板材鐵運公司，確保重檢合格率達到82%。

為實現(xiàn)魚雷罐裝載量最大化，板材公司還將320噸魚雷罐作為備用罐，最大程度投用360噸魚雷罐，并加強高爐鐵口的維護管理，確保及時打開鐵口，均勻出鐵，減少無序續(xù)罐。此外，組織板材鐵運公司與板材煉鐵總廠和板材煉鋼廠加強溝通聯(lián)系，隨時關注魚雷罐鐵水裝載時間、煉鋼翻鐵時間，提前安排機車等待掛罐。板材鐵運公司在接到配、續(xù)罐通知后，確保在30分鐘內配罐，全力保證高爐渣鐵排放。

目前，360噸魚雷罐北倒罐站到達率為80%，有效促進了板材公司魚雷罐周轉率的大幅提升。