思想破冰，實現(xiàn)快速開爐達產(chǎn)
全風口開爐是高爐冶煉磁鐵礦的首次嘗試，對高爐生產(chǎn)有著至關(guān)重要的作用。今年3月份，河鋼承鋼3號高爐中修后，高爐技術(shù)人員以快速達產(chǎn)達效為目標，積極與重鋼、柳鋼等先進企業(yè)進行對標學習，有針對性對比學習風氧使用、裝料制度等技術(shù)參數(shù)，立足2500立方米高爐生產(chǎn)設備實情，探索開爐新路徑，反復研究快速開爐達產(chǎn)的方式方法，在生產(chǎn)工序上下功夫，延伸管理鏈條，加大原料入口端把控力度，加強高爐槽下篩分管理，強化上下工序銜接，提升燒結(jié)系統(tǒng)、公輔系統(tǒng)以高爐為中心的生產(chǎn)服務意識，增加與提釩煉鋼工序溝通頻次，使鐵前生產(chǎn)組織模式更加暢通，為高爐開爐達產(chǎn)創(chuàng)造良好的前期條件。
河鋼承鋼鐵前經(jīng)營中心始終堅持以高爐為中心的生產(chǎn)組織模式，在河鋼集團內(nèi)首次嘗試全風口操作，提前加熱爐缸，縮短開爐時間，快速加負荷的開爐新模式。在開爐加風過程中，該中心組織專業(yè)團隊實時把控壓量關(guān)系、爐溫、透氣性等重要參數(shù)，扎實推進“兩全兩高”操作模式，堅持“上穩(wěn)下活”的工藝操作模式，緊密結(jié)合生產(chǎn)爐況實際，通過嚴密監(jiān)查原燃料質(zhì)量、探索中心加焦布料方式，動態(tài)調(diào)整爐內(nèi)工藝技術(shù)操作，堅持“三化”操作，科學調(diào)劑入爐原料配比，并實施富氧系統(tǒng)改造，大幅提升富氧率，強化爐前出鐵組織。
指標攻關(guān)，力促高爐穩(wěn)產(chǎn)降耗
提高鐵水含釩量是生產(chǎn)釩鈦系列高端產(chǎn)品的重要前提，該中心始終將提高鐵水含釩量作為核心工作來抓，不斷總結(jié)“中心加焦”布料模式的技術(shù)經(jīng)驗，持續(xù)提高爐缸活躍度和高爐透氣性，科學優(yōu)化鐵水增釩的燒結(jié)配料結(jié)構(gòu)和高爐入爐結(jié)構(gòu)，合理調(diào)整燒結(jié)釩粉比例，將爐渣堿度控制在合理范圍內(nèi)，逐步解決高爐鐵水增釩后的鐵水流動性差等難點問題。該中心持續(xù)優(yōu)化高爐長壽模型、釩鈦平衡模型、休送風模型、停爐開爐模型等重點參數(shù)控制標準，持續(xù)推進原料接卸、混合鐵粉輸出、燒結(jié)礦供應、高爐生產(chǎn)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的高效銜接，全力為提釩煉鋼工序生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)合格的含釩鐵水。
該中心積極謀劃階段性降低高爐燃料消耗的攻關(guān)措施，根據(jù)高爐煤比提高計劃，通過優(yōu)化裝料制度，合理調(diào)整中心焦比例，倒推工藝技術(shù)操作，進一步修訂工長操作細則及值班室評分標準，健全班組提煤降焦指標評比管理體系。爐內(nèi)操作嚴格執(zhí)行高爐“三化”操作管理制度，根據(jù)原燃料條件科學調(diào)整布料和送風參數(shù)，加大進風量，提高送風溫度，代替部分焦炭燃燒提供的熱量，使更多的煤粉在風口前燃燒，提高噴煤效率。爐前加強出鐵組織，做到提前協(xié)調(diào)，定點出鐵，減少渣鐵出不盡造成熱負荷的波動，穩(wěn)定爐溫，提高煤氣利用率，確保了提煤降焦攻關(guān)進程的快速推進。
管理創(chuàng)新，提升成本管控效果
河鋼承鋼持續(xù)推進管理創(chuàng)新，積極構(gòu)建“低庫存、低成本、高效率、高效益”的新生產(chǎn)組織模式，深度推進獨立市場單元內(nèi)部法人制，建立完善內(nèi)部法人動態(tài)現(xiàn)金流核算體系，以高爐產(chǎn)線為單元，計算各單元經(jīng)營性收入和支出，核算應得現(xiàn)金流，嚴格落實現(xiàn)金流分級管控；積極與漣鋼交流學習，大力強化高爐區(qū)域管理，推行高爐體檢打分制度，研發(fā)手機智能點檢App系統(tǒng)，實施24小時循環(huán)點檢維修工作模式，有效發(fā)揮崗位點檢的優(yōu)勢；落實關(guān)鍵設備包保責任人，實施設備全生命周期管控，全面構(gòu)建“萬點受控”設備管理體系，為高爐高效穩(wěn)定生產(chǎn)提供有力支撐。
河鋼承鋼依據(jù)新的生產(chǎn)組織模式，積極推行內(nèi)部自主創(chuàng)效運行機制，高爐系統(tǒng)自主承擔停爐、扒爐項目，沖抵扒爐外委費用，直接創(chuàng)效150萬元；以4號高爐中修為契機，大力推進修配改代、資源共享，大力將外委施工轉(zhuǎn)化為自營模式，由更換轉(zhuǎn)為線下修理，節(jié)約費用30萬元，利舊備件146.11萬元；組織產(chǎn)線進行自營創(chuàng)效，自主放殘鐵、扒爐、開展機電檢修等，節(jié)約外委施工費用636萬元。同時，河鋼承鋼充分發(fā)動1號、4號高爐職工支援廢鋼回收工作，利用班中休息、休班時間進行廢鋼切割并組織車輛拉運回收，合計回收各類廢鋼630余噸，回沖費用約189萬元，切實降低了鐵前生產(chǎn)經(jīng)營成本。