工藝巧改革，節(jié)資提拉速。在原有的連鑄工藝、設備條件下生產(chǎn)大斷面矩形坯時，鋼水靜壓力大，連鑄坯寬面鼓肚較為嚴重。為控制鼓肚缺陷，需要在二冷一段增加5-8排密排裝置，但密排裝置費用高昂、漏鋼處理時間長、拉速較低等問題。針對以上問題，煉鋼廠集思廣益，經(jīng)過多次研究、論證，制定了不增設二冷段密排輥，通過提高一次冷卻強度、設定最佳二次冷卻梯度、優(yōu)化結晶器銅管倒錐度、調(diào)整保護渣指標，實現(xiàn)提拉速、降缺陷提質(zhì)量的巧妙解決方案。為了使改造早實施，早見效，煉鋼廠技術人員深入現(xiàn)場了解實際情況，不斷調(diào)整方案，最終僅投資1.7萬元，節(jié)省連鑄機二冷段密排裝置設備費用約170萬元，實現(xiàn)提高一次冷卻強度，連鑄連澆過程拉速矩形坯拉速持續(xù)提高，未發(fā)生和鼓肚缺陷的理想效果。

設備巧改造，省時提產(chǎn)量。煉鋼廠2#連鑄機原設計主要生產(chǎn)小方坯連鑄坯，在生產(chǎn)165mm×165mm方坯時，連鑄機二冷一段采用單排噴淋裝置，2020年11月起，因市場需求轉換為矩形坯165mm×280mm矩形坯生產(chǎn)，兩種斷面拉坯過程需調(diào)整變化二冷區(qū)噴淋裝置。在連鑄坯不同斷面切換時，同時還應更換噴淋裝置，存在切換時間長、勞動強度大、噴淋管損壞多等問題，而且頻繁拆除、影響噴淋設備的安裝精度，使鋼坯產(chǎn)生缺陷。為了減少方坯與矩形坯切換時間，降低改造成本，今年一月份以來，煉鋼廠組織生產(chǎn)技術室、設備科、連鑄車間技術和操作人員聯(lián)合攻關，通過多次對比試驗、改進提升，自制三排噴淋管，巧妙地將單排與雙排噴淋管在制作時組裝焊接為一體，在165mm×165mm方坯和165mm×280mm矩形坯生產(chǎn)轉換時，使用絲口在很短的時間內(nèi)快速將兩種不同斷面的噴淋水路進行切換，切換時間減少7-7.5小時，增加鋼產(chǎn)量約兩萬噸，節(jié)省排噴淋管費用十余萬元，達到了一箭三雕的效果。