該廠著力開展技術(shù)攻關(guān)，由廠領(lǐng)導(dǎo)牽頭組織，對影響酸軋線生產(chǎn)節(jié)奏的問題進(jìn)行梳理和匯總，對焊機(jī)、切邊、換輥等重點問題組織技術(shù)人員進(jìn)行專項攻關(guān)。通過開展焊接質(zhì)量攻關(guān)，使焊機(jī)重焊率由3%降至2.4%，每次重焊時間由4分鐘降為2.3分鐘；優(yōu)化生產(chǎn)計劃編排，每次生產(chǎn)時將切邊卷與不切邊卷分開，酸洗切邊剪進(jìn)刀次數(shù)由原來的每班28次降至每班20次，每班節(jié)約時間24分鐘；開展軋機(jī)自動換輥攻關(guān)，每次換輥時間由12分鐘降為7.5分鐘，每次換輥節(jié)約時間4.5分鐘。

該廠通過優(yōu)化產(chǎn)線控制，實現(xiàn)提速增效。安排專人加強(qiáng)原料把控，軋制前對原料異常卷進(jìn)行原料信息核查，對每卷外觀缺陷嚴(yán)格把控，不符合要求的回退處理，為軋制速度提升提供保障。

該廠進(jìn)一步強(qiáng)化設(shè)備管理，提高設(shè)備運行效率。結(jié)合生產(chǎn)工藝與設(shè)備性能，制定出設(shè)備關(guān)鍵點一覽表，便于對設(shè)備進(jìn)行高效管理。負(fù)責(zé)設(shè)備維護(hù)的維修車間共梳理酸軋線關(guān)鍵點45項，每項確定包機(jī)人進(jìn)行每日多頻次針對性點檢，并利用換輥時間進(jìn)行加油緊固，壓縮檢修時間，每4小時進(jìn)行專業(yè)檢查一次。同時，酸軋車間當(dāng)班工藝人員采取每2小時進(jìn)行一次點檢的方式，實現(xiàn)全天無死角檢查，從點檢中找出問題并及時解決，確保設(shè)備運行效果。深入推進(jìn)操作、點檢標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，加強(qiáng)操作崗位對設(shè)備的使用規(guī)范性，杜絕違規(guī)操作，減少事故發(fā)生。

該廠持續(xù)完善管理模式，優(yōu)化生產(chǎn)組織。在實際生產(chǎn)過程中，通過對不同規(guī)格的產(chǎn)品進(jìn)行合理搭配，確保產(chǎn)線工藝穩(wěn)定，實現(xiàn)酸軋線的合理提速，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下提高機(jī)時產(chǎn)量。安排技術(shù)人員每天跟班生產(chǎn)，時刻關(guān)注產(chǎn)線動態(tài)，做到第一時間到達(dá)事故現(xiàn)場并做好處理，第一時間解決生產(chǎn)技術(shù)問題，為生產(chǎn)排除障礙。