壓縮過鋼間隙，實現(xiàn)高效生產(chǎn)。棒材生產(chǎn)線通過優(yōu)化全線微張力軋制參數(shù)、解決4號倍尺剪信號檢測分鋼問題、小規(guī)格冷剪自動對槽等，使過鋼間隙時間小于5秒。線材生產(chǎn)線通過優(yōu)化軋機張力，對風(fēng)冷輥道進行分級提速，投用尾部停止和加速功能，提高摩根軋機、吐絲機、打包機等關(guān)鍵設(shè)備保障能力等，提升生產(chǎn)節(jié)奏。型鋼生產(chǎn)線通過進一步提高軋機、矯直、熱打印速度和冷床入口區(qū)域節(jié)奏，使過鋼節(jié)奏小于3分鐘。精整區(qū)通過優(yōu)化NDT檢測和鏡面檢驗工序，提高鋼軌檢驗效率。優(yōu)化淬火區(qū)域工藝，提高機時產(chǎn)量18噸。

攻克瓶頸難題，實現(xiàn)提質(zhì)增效。棒材生產(chǎn)線通過優(yōu)化坯料長度，提高專料專軋比例。細化軋機上線檢查、軋前確認制度，提高工藝件裝配質(zhì)量。加大鑄坯及棒材成品修磨能力，提升產(chǎn)品檔次。線材生產(chǎn)線嚴格按照張力控制要求調(diào)整各架次堆拉關(guān)系，保證通條尺寸滿足精度要求。優(yōu)化2號側(cè)活套起套參數(shù)，減少預(yù)精軋軋機升速系數(shù)，消除頭部起套風(fēng)險，保證堆拉關(guān)系正常。型鋼生產(chǎn)線通過實施表面質(zhì)量提升、全線孔型優(yōu)化、平直度扭轉(zhuǎn)攻關(guān)、軌底劃傷專項治理、生產(chǎn)準備全流程提升、全線測量系統(tǒng)精度保障，以及鋼軌全萬能軋制工藝的開發(fā)等項目，進一步提高重軌產(chǎn)品質(zhì)量。

加強設(shè)備管理，保障生產(chǎn)順行。該廠深化點檢定修制度，實行全員設(shè)備管理，積極推行預(yù)知狀態(tài)維修和專項攻關(guān)，保障設(shè)備運行的可靠性和設(shè)備維修的經(jīng)濟性。同時，利用信息化手段，科學(xué)分析事故原因，舉一反三，制定預(yù)防措施，保障生產(chǎn)順行。此外，在保證質(zhì)量的前提下，加大修舊利廢和自主維修力度，持續(xù)拓寬采購渠道，逐步實現(xiàn)進口備件國產(chǎn)化，進而降低備件費用。