近年來，面對新形勢下對檢測工作提出的新的更高要求，為檢測中心明確了首先以強化基礎管理為突破口，逐步構建流程化的管理體系，協(xié)調(diào)推進綜合管理體系建設。在檢驗流程管理方面，全面啟用原燃輔料檢驗卡，屏蔽供應商信息，實現(xiàn)取、制樣站一卡通的記錄功能，并對檢驗各環(huán)節(jié)及試樣交接的時間點進行記錄，強化取樣、制樣、化驗節(jié)奏的管理，規(guī)避過度檢驗，為異常檢驗數(shù)據(jù)查找超差原因提供數(shù)據(jù)支持。在質(zhì)量體系管理方面，持續(xù)開展工藝紀律檢查和質(zhì)量體系自我評價，加強對檢驗流程完整性方面的自查和專項檢查，變碎片化為系統(tǒng)化，逐步統(tǒng)一、規(guī)范。針對外部審核中的特殊要求，早識別、早準備，力求做好CNAS校準實驗室已通過8個項目的定期測量審核工作；按照設備類型逐一理清校準需求，確認模板、實施固化；梳理、簡化該中心的各類記錄表格，并統(tǒng)一模板。

在強化體系管理的基礎上，該中心聚焦技術創(chuàng)新，以點帶面推動全流程、全環(huán)節(jié)、全方位的精益運營。目前，檢測中心在研公司級科研項目5個、結題3個，中心級技術攻關13個、QC活動32項；評審獎勵崗位技術創(chuàng)新成果92項，較2017年增加88%；備案技術秘密2項，修制訂企業(yè)標準3項，參與2項行業(yè)標準的制定，申請專利4項、授權1項。同時，該中心圍繞創(chuàng)新創(chuàng)效、保產(chǎn)服務、隊伍素質(zhì)、檢測文化建設等，主動作為、攻堅克難，切實改進改善工作現(xiàn)狀，積極舉辦“四室”管理培訓班，開展“四室”自評；制定《檢測中心精益工廠建設第一階段工作內(nèi)容》，開展“6S”問題點的排查和整改，對于已查找出的239個問題點，全部進行整改。

為了建成與公司“十三五”技改項目配套的先進實驗室，滿足生產(chǎn)檢驗需求，他們還不斷推進實驗室管理體系運行能力。2018年，檢測中心推出了實驗室升級達標競賽2.0版，鞏固2017年升級達標競賽成果，強調(diào)PDCA競賽模式，以實現(xiàn)實驗室檢驗工作標準化、設備維護標準化、現(xiàn)場管理標準化，使檢測中心向權威檢測機構邁進，成為國內(nèi)同行業(yè)一流實驗室。去年元月份，該中心對標同行業(yè)先進實驗室，決定對原一鋼實驗室等進行整合搬遷，建立更加智能化、現(xiàn)代化、集成化的快速分析檢測實驗室。經(jīng)過前期工程建設以及幾個月的設備聯(lián)調(diào)階段，目前，物理加工9套加工中心全面投入使用，快分實驗室的1套SM3500系統(tǒng)也已進入試用階段，緩解了試樣加工、端淬和金相檢驗“瓶頸”，滿足特鋼圓坯、大棒和新高線的產(chǎn)能提升，有效解決了沖擊試樣和硬度試樣加工問題。

“我們一直堅持服務公司生產(chǎn)經(jīng)營，把適應和滿足生產(chǎn)需求作為檢測工作的出發(fā)點、落腳點，中心的檢驗三站工程建設已進入收尾階段，爭取今年全面實現(xiàn)智能化，逐步打造成具有行業(yè)一流水平的檢測機構。”該中心負責人自信地說。