推進(jìn)精細(xì)管理降低工序成本
“在煉鐵工序上，降低工序成本最難啃的‘硬骨頭’是高爐燃料比，高爐燃料比的漲幅直接影響煉鐵廠整個生產(chǎn)成本，如何降低高爐燃料比，成為了我們目前工作的難點也是攻關(guān)的重點。”煉鐵廠相關(guān)人員介紹道。自10月份以來，該廠咬住降低高爐燃料比這一核心目標(biāo)不放松，狠抓精細(xì)化管理操作，實現(xiàn)了高爐燃料比穩(wěn)步下降。
“降低燃料比我們通過加強(qiáng)原料管理、強(qiáng)化高爐操作、細(xì)化經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，實行‘三條腿’走路。”該廠高爐工序相關(guān)負(fù)責(zé)人說道。在原燃料管理方面，煉鐵廠一方面加強(qiáng)燒結(jié)工藝操作管理，開展燒結(jié)礦質(zhì)量攻關(guān)，使燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度穩(wěn)定在76%以上；另一方面穩(wěn)定焦炭配比，自東區(qū)焦炭場地大棚改造完成后，焦炭不再露天存放，焦炭水分更加穩(wěn)定。
煉鐵廠不僅在原燃料管理上下足功夫，在強(qiáng)化高爐操作管理上也有著自己獨特的降成本方式。該公司針對現(xiàn)有的原燃料條件，確定與之相適應(yīng)的操作制度，通過搭建穩(wěn)定的料制平臺來應(yīng)對外圍變化，尋找到新的平衡點，在達(dá)到高爐爐況穩(wěn)定的同時實現(xiàn)工序成本降低。“我們現(xiàn)在采取的是大礦批厚焦層操作，優(yōu)化高爐上部布料方式，消除局部氣流，使煤氣流得到合理分布，促使煤氣利用率提升，這樣我們的焦炭消耗也就相應(yīng)的降低了。”在高爐值班室，高爐相關(guān)負(fù)責(zé)人分享了自己的降成本方式，并取得了實效。11月份，該公司3號高爐燃料比降低至533.03公斤/噸，取得了明顯的降成本效果。
優(yōu)化經(jīng)濟(jì)指標(biāo)實現(xiàn)技改創(chuàng)效
在煉鋼工序方面，降本增效能取得較好的成績，與降低鐵耗、優(yōu)化經(jīng)濟(jì)指標(biāo)密不可分.
11月26日，該公司煉鋼廠召開了生產(chǎn)動員會，提出工作思路和目標(biāo)。“成本要做到穩(wěn)中有降，重點在降低合金成本、輔料成本、動力成本上下功夫。通過降低渣中氧化鐵含量，從而降低鋼鐵料消耗。”該廠負(fù)責(zé)人在動員會上強(qiáng)調(diào)成本的重要性，要求調(diào)整經(jīng)濟(jì)責(zé)任制導(dǎo)向，提高全員的成本意識，由原先的重產(chǎn)量、輕成本，轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;一切以成本為中心”的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制考核導(dǎo)向。該廠根據(jù)廢鋼鐵供應(yīng)情況及煉鋼鐵水產(chǎn)量及時調(diào)整鋼鐵料結(jié)構(gòu)，在確保廢鋼資源不斷檔的情況下，穩(wěn)定鋼鐵料結(jié)構(gòu)成本，從而減少生鐵用量，節(jié)約生產(chǎn)成本。與此同時，煉鋼廠通過減少方坯上精煉比例，抓好濺渣保護(hù)工作，降低補爐料成本，使耐材成本相比之前降低5.63元/噸。與此同時，該廠多措并舉開展降鐵耗攻關(guān)，并做好螺紋鋼新國標(biāo)實施的平穩(wěn)過渡，建立對標(biāo)平臺，梳理影響生產(chǎn)節(jié)奏的不利因素，逐漸步入加快鐵水周轉(zhuǎn)速率、降低鐵耗的良性循環(huán)，使得11月份鋼鐵料消耗較10月份下降4公斤/噸。
煉鋼工序不僅從優(yōu)化經(jīng)濟(jì)指標(biāo)上實現(xiàn)降本增效，還通過抓好技改創(chuàng)效。四季度，該廠啟動了鋼包全程加蓋保溫技改項目，鋼包全程加蓋保溫即通過在鋼包上安裝專用包蓋及其掛點，確保鋼包在使用壽命周期內(nèi)“蓋”不離“包”，包括鋼包吊運、澆鑄、熱修等生產(chǎn)工藝過程，實現(xiàn)全程加蓋，改變以往“從轉(zhuǎn)爐出完鋼后吊運過程中鋼包口一直處于敞開”的狀態(tài)，達(dá)到鋼水與鋼包保溫增效的目的。項目實施后預(yù)計可降低鋼水出口溫度5℃，年創(chuàng)效300萬元。
強(qiáng)化設(shè)備管理實現(xiàn)小改小革創(chuàng)效
軋鋼工序通過強(qiáng)化設(shè)備管理，鼓勵員工小改小革降低物資消耗，消除設(shè)備故障率，減少誤機(jī)率，實現(xiàn)降本增效。
以軋鋼廠準(zhǔn)備車間為例，員工通過小改小革降低了軋機(jī)油品消耗，效果明顯。“我們對軋機(jī)上潤滑脂消耗展開小改小革技術(shù)攻關(guān)，從根源上有效控制油品浪費。”軋機(jī)油品消耗是工序成本的重要組成部分，細(xì)心的班組員工通過記錄每臺軋機(jī)加油量數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)在線加油機(jī)由于效率不同，加同等數(shù)量的油所耗費的時間不同，如A線中軋加油機(jī)加油600毫升只需10分鐘，而B線加油機(jī)卻要20分鐘。根據(jù)這一情況，員工通過降低油耗攻關(guān)準(zhǔn)確掌握了每條軋線的加油量和相關(guān)加油數(shù)據(jù)，采取“通過控制加油時間控制每架軋機(jī)加油量”這一方法，來實現(xiàn)控制油品浪費。不僅如此，該廠還舉一反三，對軋機(jī)上其他區(qū)域加油機(jī)出油量進(jìn)行測算，從點滴控制油品消耗。“我們僅此一項，每月可節(jié)約油脂15桶（15公斤/桶），每月節(jié)約油量成本近萬元呢。”該廠員工說道。
在軋鋼工序上，該公司不僅鼓勵員工小改小革創(chuàng)造效益，還通過強(qiáng)化設(shè)備管理、降低設(shè)備故障率實現(xiàn)降本增效。自四季度以來，為解決高棒跑鋼頻次增多等問題，該廠積極尋找原因、對癥下藥。首先發(fā)現(xiàn)13號軋機(jī)的輥徑太小，經(jīng)常出現(xiàn)打滑跑鋼現(xiàn)象，經(jīng)多次試驗，將生產(chǎn)線軋輥輥徑增大到指定尺寸后，完美解決了13號軋機(jī)長期打滑跑鋼的現(xiàn)象；在軋制Φ12mm規(guī)格鋼材期間，鋼筋存在抖鋼現(xiàn)象，車間用心分析、琢磨，通過加長干燥管這個小改造，加大氮氣干燥力度，縮小鋼筋膨脹系數(shù)，有效減少出鋼阻力，讓鋼筋順利通過，大大降低了抖鋼機(jī)率。
“通過兩個多月的實際運行，跑鋼等異?，F(xiàn)象得到有效減少，軋廢噸位驟減，生產(chǎn)節(jié)奏明顯加快。”車間負(fù)責(zé)人說道。自改造后，軋鋼廠高棒生產(chǎn)線機(jī)時產(chǎn)量達(dá)到181噸，11月高棒生產(chǎn)線月平均機(jī)時產(chǎn)量達(dá)到189.9噸，取得明顯進(jìn)步，有效提升了效益。
除了加強(qiáng)三大工序降成本工作，企業(yè)還強(qiáng)化自發(fā)電管理，全面協(xié)調(diào)、平衡好煤氣使用，加強(qiáng)各發(fā)電機(jī)組工藝、設(shè)備和生產(chǎn)的系統(tǒng)管控，利用好富余煤氣做好自發(fā)電工作，進(jìn)一步提高自發(fā)電率。11月份，公司日均發(fā)電量達(dá)到290萬度，較去年同期增加79萬度，環(huán)比上月增加6萬度/天，自發(fā)電率達(dá)到55%，再創(chuàng)歷史新高，僅此一項就為企業(yè)創(chuàng)效達(dá)90余萬元。