自動(dòng)化發(fā)力 為生產(chǎn)“保駕護(hù)航”
隨著自動(dòng)化設(shè)備、計(jì)算機(jī)信息技術(shù)在河鋼石鋼生產(chǎn)中的普及，為生產(chǎn)帶來便利的同時(shí)，確保這些關(guān)鍵設(shè)備和系統(tǒng)安全運(yùn)行的壓力也隨之而來。2號連鑄機(jī)基礎(chǔ)自動(dòng)化PLC硬件系統(tǒng)使用的是德國的“洋設(shè)備”，但2號連鑄機(jī)的公共區(qū)域PLC控制系統(tǒng)自投產(chǎn)以來，每隔兩三個(gè)月就報(bào)一次網(wǎng)絡(luò)故障，一直沒有徹底解決。隨著設(shè)備使用年限增加，連鑄機(jī)運(yùn)行的穩(wěn)定性逐漸降低，甚至到后期只能維持三天正常生產(chǎn)。連鑄機(jī)自動(dòng)化控制系統(tǒng)運(yùn)行不穩(wěn)定，可能導(dǎo)致停機(jī)、漏鋼、堵流、設(shè)備誤動(dòng)作等生產(chǎn)事故。“如何提高系統(tǒng)運(yùn)行的可靠性？”連鑄機(jī)自動(dòng)化區(qū)域主管付鶴鳴下定決心攻關(guān)這個(gè)問題。他逐個(gè)分析原因，咨詢專業(yè)人士、查找專業(yè)書籍和文獻(xiàn)研究解決方法。經(jīng)過一段時(shí)間探索，他為PLC網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)“定制”了一個(gè)“升級套餐”：將PLC網(wǎng)線與動(dòng)力電纜分開，在柜內(nèi)單獨(dú)布置，減少動(dòng)力線對網(wǎng)線的干擾；將公共PLC網(wǎng)絡(luò)采用多點(diǎn)接地的方式，降低電磁干擾和高次諧波的輻射干擾。這些措施有效解決了困擾已久的產(chǎn)線難題，連鑄自動(dòng)系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行，產(chǎn)量隨之提升，鑄坯質(zhì)量提升也很顯著，為提升產(chǎn)品質(zhì)量奠定了基礎(chǔ)。同時(shí)，還減少了連鑄甩坯量、減少了開澆次數(shù)，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
去年以來，煉鋼廠職工的“智能提升”小改造層出不窮。比如對2號連鑄機(jī)鋼水液位自動(dòng)控制改造，提升檢測系統(tǒng)精度，提高設(shè)備自動(dòng)化水平；對大方坯增加鑄坯切割吹渣裝置，解決鑄坯切割的掛渣問題；優(yōu)化大方坯PLC程序及WINCC畫面，為開澆和快換提供可靠依據(jù)；增加電爐VD喂絲機(jī)喂絲長度校準(zhǔn)報(bào)警功能，提升產(chǎn)品質(zhì)量等等，一系列產(chǎn)線改造后，煉鋼廠的自動(dòng)化水平有所提升，為提升產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力增添了一股強(qiáng)勁動(dòng)力。
信息化獻(xiàn)智 產(chǎn)線多了“高級參謀”
5月26日，煉鋼廠轉(zhuǎn)爐爐臺(tái)前“熱火朝天”。煉鋼工段搖爐工高佳正在忙碌著。當(dāng)班生產(chǎn)的是供國際某重要客戶的高端齒輪鋼，這是替代進(jìn)口的鋼種，冶煉難度大，每次生產(chǎn)時(shí)，高佳都有些緊張。不過最近，他變得從容起來了。“現(xiàn)場來了位‘高級參謀’，可以隨時(shí)為我的生產(chǎn)操作提供指導(dǎo)。”高佳神秘地說著，指著電腦界面上的“轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制模型”，他輸入該鋼種的鐵水溫度、鐵水成分、入爐鋼鐵料和冶煉控制目標(biāo)鋼水終點(diǎn)碳的要求后，系統(tǒng)自動(dòng)顯示出鋼水終點(diǎn)溫度、終渣堿度和MgO三個(gè)數(shù)據(jù)的參考值。原來，這個(gè)“轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制模型”是搖爐工李世琪的“杰作”。
以前的生產(chǎn)中，主要依靠職工經(jīng)驗(yàn)，通過觀察轉(zhuǎn)爐火焰的變化、聲音的變化來判斷鋼水終點(diǎn)溫度和碳含量。由于職工的經(jīng)驗(yàn)和水平存在著不同，這種方法的終點(diǎn)命中率相對較低，影響產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。李世琪就開始琢磨著建立一個(gè)靜態(tài)控制模型給大家提供參考。說干就干，今年1月份，他利用工余時(shí)間，查找資料，研究建立新模型。實(shí)踐中他發(fā)現(xiàn)，利用熱平衡物料平衡計(jì)算得出的數(shù)值，與實(shí)際有一定的差距，經(jīng)過幾次修改仍不成功，他開始懷疑此方法是否可行。后來，他又多次請教老師傅、工段領(lǐng)導(dǎo)和工友，結(jié)合現(xiàn)場數(shù)據(jù)，前后經(jīng)過六次修改，得出的終點(diǎn)溫度與實(shí)際情況誤差在15℃以內(nèi)，基本可行。他還“外援”請了自己學(xué)IT專業(yè)的同學(xué)，做出了相應(yīng)模型，對界面內(nèi)容做了多次修改，3月份，新模型終于成功“出爐”。
“李世琪建立的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制模型使用效果非常不錯(cuò)。職工根據(jù)這個(gè)模型得出的各項(xiàng)參數(shù)，調(diào)整渣料的配比，鋼水命中率提高了很多，產(chǎn)品質(zhì)量有了很大提升。”煉鋼工段段長李建業(yè)對新模型“點(diǎn)贊”。據(jù)介紹，在“高級參謀”的指導(dǎo)下，煉鋼廠終點(diǎn)碳合格率由1月份的80%，提高到了4月份的91%，5月份提高到了92.8%；終點(diǎn)溫度合格率由1月份的86%提高到了88%。終點(diǎn)合格率的提升促進(jìn)了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定提升，為河鋼石鋼滿足高端客戶需求打下了基礎(chǔ)。
煉鋼廠先后建立了“合金計(jì)算系統(tǒng)模型”“VD溫度預(yù)測模型”“中包過熱度”“LF座成分三位一體精確預(yù)測模型”等信息化支撐系統(tǒng)，為生產(chǎn)提供理論、數(shù)據(jù)依據(jù)，讓“智能制造”運(yùn)用到產(chǎn)線上，最終體現(xiàn)在產(chǎn)品上。