鋼板樁在批量生產(chǎn)過程中遭遇軋輥易斷，怎么辦？重軌在生產(chǎn)中出現(xiàn)頭部“折疊”缺陷，如何處理……這些問題對于武鋼股份條材總廠大型分廠工程師劉衛(wèi)永來說，只有5個字———都不是事兒。
10月13日，武鋼股份條材總廠成功開發(fā)出槽型重軌60R2。劉衛(wèi)永作為該重軌開發(fā)的前期工藝設(shè)計人員，牽頭完成了槽型軌孔型、導(dǎo)衛(wèi)板的設(shè)計，以及輥系裝備等前期大量工作，為成功開發(fā)“軌中之王”付出了辛勤的汗水。
破解行業(yè)難題
2006年，劉衛(wèi)永分配到原大型廠，后又參與軌梁線技改工程、負(fù)責(zé)熱軋生產(chǎn)準(zhǔn)備等項目。進(jìn)廠9年來，劉衛(wèi)永和武鋼軌梁線一起成長，從生產(chǎn)準(zhǔn)備到大型工具管理，再到參與鋼板樁、出口高強(qiáng)重軌等11個新品種的孔型設(shè)計和開發(fā)工作，每一步都留下了他堅實的腳印。由他獨立破解的鋼板樁“鎖扣成型”等3項業(yè)界尖端技術(shù)難題，助推武鋼鋼板樁、重軌質(zhì)量達(dá)到國際一流水平。
2012年，大型分廠開發(fā)3號U型鋼板樁。作為特殊異性斷面型鋼，其核心的“鎖扣成型”技術(shù)掌握在國外少數(shù)鋼企手中，劉衛(wèi)永受命負(fù)責(zé)設(shè)計軋輥孔型和導(dǎo)衛(wèi)，直接面對的就是鋼板樁“鎖扣成型”難題。經(jīng)過他反復(fù)修改、測量、論證、試軋，最終設(shè)計的孔型使鋼板樁鎖扣形狀和力學(xué)性能均達(dá)到了技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。
在鋼板樁批量生產(chǎn)過程中，該廠遭遇軋輥易斷的困難。為攻克這一難題，劉衛(wèi)永和車間技術(shù)人員泡現(xiàn)場、查資料。每次生產(chǎn)前，他都要測量孔型、導(dǎo)衛(wèi)板尺寸，召集生產(chǎn)與設(shè)備技術(shù)人員收集、反饋和協(xié)調(diào)各類技術(shù)問題。生產(chǎn)過程中，他常常頂著高溫測量首支鋼的形狀尺寸；試軋后，又立馬測量軋輥孔型磨損情況，總結(jié)和整改問題。功夫不負(fù)有心人，經(jīng)過刻苦摸索和鉆研，劉衛(wèi)永最終找到了避免軋輥斷裂的辦法。同年，大型分廠成功在國內(nèi)率先生產(chǎn)出3號U型鋼板樁。
2013年，重軌生產(chǎn)中出現(xiàn)頭部“折疊”缺陷，劉衛(wèi)永和技術(shù)團(tuán)隊制訂了幾個試驗方案，都因找不到問題點的確切位置而以失敗告終。而“折疊”缺陷只有待重軌冷卻經(jīng)表面檢查后才能發(fā)現(xiàn)，不僅嚴(yán)重影響重軌質(zhì)量，也阻礙了生產(chǎn)的順行。劉衛(wèi)永暗下決心，一定要啃下這塊“硬骨頭”。
由于“折疊”缺陷常常偶發(fā)，為了盡快收集數(shù)據(jù)、摸清缺陷產(chǎn)生規(guī)律，劉衛(wèi)永采取了跟蹤對策，并反復(fù)叮囑操作人員：“一旦發(fā)現(xiàn)缺陷，無論何時第一時間通知我，我的手機(jī)24小時開機(jī)。”缺陷高發(fā)時期正值夏天，只要接到相關(guān)電話，他就會迅速奔向廠里。在悶熱的廠房內(nèi)，劉衛(wèi)永蹲在地上反復(fù)比對缺陷軌，常因時間過久導(dǎo)致頭暈?zāi)垦?，他顧不得身體不適，又趕往軋機(jī)比對軋輥的孔型磨損情況，將收集的數(shù)據(jù)匯總，結(jié)合工藝、設(shè)備狀況排查原因，最終找到了消除“折疊”缺陷的辦法。
保質(zhì)保量打贏勝仗
2014年底，武鋼在1個月內(nèi)分別接到出口印度尼西亞和阿根廷的重軌生產(chǎn)合同，外商不僅對產(chǎn)品材質(zhì)性能提出苛刻要求，而且要求在很短時間內(nèi)實現(xiàn)試制和量產(chǎn)。面對來之不易的商機(jī)，負(fù)責(zé)工藝流程、新品種開發(fā)的劉衛(wèi)永感到了使命和壓力。出口印度尼西亞的重軌產(chǎn)品是武鋼首次生產(chǎn)的合金鋼重軌，其鋼軌硬度比常規(guī)重軌高約10%，極易因加壓過大造成軋輥、矯直輥破裂報廢，且外商首次針對重軌冠形提出工藝要求。
正常生產(chǎn)不能落下，還要在1個月內(nèi)摸索出全套工藝參數(shù)并完成交貨任務(wù)，時間緊張，任務(wù)重，這是一場只許勝利的硬仗。為了獲得準(zhǔn)確的工藝數(shù)據(jù)，劉衛(wèi)永和同事放棄了休息時間，跟蹤軋制、矯正和精整工序，組織各車間技術(shù)人員做好軋制準(zhǔn)備、軋制跟蹤、軋后分析等工作，最終在試軋兩次后取得成功。在量產(chǎn)中，根據(jù)外商對打印、定尺精度、平直度的特殊要求，劉衛(wèi)永組織車間采取了一系列“私人定制”措施，效果顯著，產(chǎn)品質(zhì)量受到外方的好評。在生產(chǎn)出口阿根廷的重軌訂單中，劉衛(wèi)永組織相關(guān)車間按照每3支一檢查的最高標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)，并利用微信平臺發(fā)布生產(chǎn)狀況，車間技術(shù)人員全部進(jìn)行倒班保產(chǎn)，保證了出口重軌提前1個月完成交貨任務(wù)。
10月13日，武鋼股份條材總廠成功開發(fā)出槽型重軌60R2。劉衛(wèi)永作為該重軌開發(fā)的前期工藝設(shè)計人員，牽頭完成了槽型軌孔型、導(dǎo)衛(wèi)板的設(shè)計，以及輥系裝備等前期大量工作，為成功開發(fā)“軌中之王”付出了辛勤的汗水。
破解行業(yè)難題
2006年，劉衛(wèi)永分配到原大型廠，后又參與軌梁線技改工程、負(fù)責(zé)熱軋生產(chǎn)準(zhǔn)備等項目。進(jìn)廠9年來，劉衛(wèi)永和武鋼軌梁線一起成長，從生產(chǎn)準(zhǔn)備到大型工具管理，再到參與鋼板樁、出口高強(qiáng)重軌等11個新品種的孔型設(shè)計和開發(fā)工作，每一步都留下了他堅實的腳印。由他獨立破解的鋼板樁“鎖扣成型”等3項業(yè)界尖端技術(shù)難題，助推武鋼鋼板樁、重軌質(zhì)量達(dá)到國際一流水平。
2012年，大型分廠開發(fā)3號U型鋼板樁。作為特殊異性斷面型鋼，其核心的“鎖扣成型”技術(shù)掌握在國外少數(shù)鋼企手中，劉衛(wèi)永受命負(fù)責(zé)設(shè)計軋輥孔型和導(dǎo)衛(wèi)，直接面對的就是鋼板樁“鎖扣成型”難題。經(jīng)過他反復(fù)修改、測量、論證、試軋，最終設(shè)計的孔型使鋼板樁鎖扣形狀和力學(xué)性能均達(dá)到了技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。
在鋼板樁批量生產(chǎn)過程中，該廠遭遇軋輥易斷的困難。為攻克這一難題，劉衛(wèi)永和車間技術(shù)人員泡現(xiàn)場、查資料。每次生產(chǎn)前，他都要測量孔型、導(dǎo)衛(wèi)板尺寸，召集生產(chǎn)與設(shè)備技術(shù)人員收集、反饋和協(xié)調(diào)各類技術(shù)問題。生產(chǎn)過程中，他常常頂著高溫測量首支鋼的形狀尺寸；試軋后，又立馬測量軋輥孔型磨損情況，總結(jié)和整改問題。功夫不負(fù)有心人，經(jīng)過刻苦摸索和鉆研，劉衛(wèi)永最終找到了避免軋輥斷裂的辦法。同年，大型分廠成功在國內(nèi)率先生產(chǎn)出3號U型鋼板樁。
2013年，重軌生產(chǎn)中出現(xiàn)頭部“折疊”缺陷，劉衛(wèi)永和技術(shù)團(tuán)隊制訂了幾個試驗方案，都因找不到問題點的確切位置而以失敗告終。而“折疊”缺陷只有待重軌冷卻經(jīng)表面檢查后才能發(fā)現(xiàn)，不僅嚴(yán)重影響重軌質(zhì)量，也阻礙了生產(chǎn)的順行。劉衛(wèi)永暗下決心，一定要啃下這塊“硬骨頭”。
由于“折疊”缺陷常常偶發(fā)，為了盡快收集數(shù)據(jù)、摸清缺陷產(chǎn)生規(guī)律，劉衛(wèi)永采取了跟蹤對策，并反復(fù)叮囑操作人員：“一旦發(fā)現(xiàn)缺陷，無論何時第一時間通知我，我的手機(jī)24小時開機(jī)。”缺陷高發(fā)時期正值夏天，只要接到相關(guān)電話，他就會迅速奔向廠里。在悶熱的廠房內(nèi)，劉衛(wèi)永蹲在地上反復(fù)比對缺陷軌，常因時間過久導(dǎo)致頭暈?zāi)垦?，他顧不得身體不適，又趕往軋機(jī)比對軋輥的孔型磨損情況，將收集的數(shù)據(jù)匯總，結(jié)合工藝、設(shè)備狀況排查原因，最終找到了消除“折疊”缺陷的辦法。
保質(zhì)保量打贏勝仗
2014年底，武鋼在1個月內(nèi)分別接到出口印度尼西亞和阿根廷的重軌生產(chǎn)合同，外商不僅對產(chǎn)品材質(zhì)性能提出苛刻要求，而且要求在很短時間內(nèi)實現(xiàn)試制和量產(chǎn)。面對來之不易的商機(jī)，負(fù)責(zé)工藝流程、新品種開發(fā)的劉衛(wèi)永感到了使命和壓力。出口印度尼西亞的重軌產(chǎn)品是武鋼首次生產(chǎn)的合金鋼重軌，其鋼軌硬度比常規(guī)重軌高約10%，極易因加壓過大造成軋輥、矯直輥破裂報廢，且外商首次針對重軌冠形提出工藝要求。
正常生產(chǎn)不能落下，還要在1個月內(nèi)摸索出全套工藝參數(shù)并完成交貨任務(wù)，時間緊張，任務(wù)重，這是一場只許勝利的硬仗。為了獲得準(zhǔn)確的工藝數(shù)據(jù)，劉衛(wèi)永和同事放棄了休息時間，跟蹤軋制、矯正和精整工序，組織各車間技術(shù)人員做好軋制準(zhǔn)備、軋制跟蹤、軋后分析等工作，最終在試軋兩次后取得成功。在量產(chǎn)中，根據(jù)外商對打印、定尺精度、平直度的特殊要求，劉衛(wèi)永組織車間采取了一系列“私人定制”措施，效果顯著，產(chǎn)品質(zhì)量受到外方的好評。在生產(chǎn)出口阿根廷的重軌訂單中，劉衛(wèi)永組織相關(guān)車間按照每3支一檢查的最高標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)，并利用微信平臺發(fā)布生產(chǎn)狀況，車間技術(shù)人員全部進(jìn)行倒班保產(chǎn)，保證了出口重軌提前1個月完成交貨任務(wù)。