據(jù)了解，本鋼集團(tuán)這些年在實施國家、省級一些重大工程及重點科研項目上，順利實施了本鋼浦項冷軋工程、本鋼丹東不銹鋼冷軋工程等多項獲得政府支持、有重大影響的技術(shù)進(jìn)步項目，并先后完成了獲得政府專項資金支持的“鐵礦石資源綜合利用技術(shù)研發(fā)平臺建設(shè)”等國家級項目和高牌號無取向硅鋼的開發(fā)、冷軋汽車表面用板開發(fā)等多項省級重點項目。

同時，本鋼集團(tuán)還先后參與完成了國家863項目和973項目的研制開發(fā)。其中，低碳鐵素體／珠光體鋼的超細(xì)晶強韌化與控制技術(shù)、提高碳—錳鋼綜合性能的微觀組織控制與制造技術(shù)、細(xì)晶強化技術(shù)在熱軋板卷生產(chǎn)中的應(yīng)用、集裝箱用SPA-H耐大氣腐蝕鋼、汽車車輪用BG420CL熱軋鋼帶板的研制等項目，分別獲得了國家科技進(jìn)步獎、技術(shù)發(fā)明獎和省科技成果轉(zhuǎn)化獎。

不僅如此，本鋼集團(tuán)對照行業(yè)先進(jìn)水平，大力開展的提高金屬回收率攻關(guān)、噸鋼耗新水攻關(guān)、含鐵固體可利用料攻關(guān)、降低鋼鐵料消耗攻關(guān)等重點經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)攻關(guān)項目也取得較好成效，主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)得到明顯改善。其中，本鋼集團(tuán)自主研發(fā)并成功實施的全磁流程降硅提鐵選礦技術(shù)，使鐵精礦品位由原67％提高到68.5%，二氧化硅由6.5％降至4.5％以下；通過采取穩(wěn)定焦比、焦窗層厚度、氣流等措施，擴(kuò)大批重，提高了冶煉強度，降低了焦比，真正實現(xiàn)了大批重降耗、增產(chǎn)效果；通過開展轉(zhuǎn)爐連鑄大方坯生產(chǎn)高質(zhì)量特殊鋼工藝技術(shù)研究項目，先后開發(fā)了曲軸鋼、軸承鋼、齒輪鋼等50余個鋼種，鋼水脫氧和夾雜物得到有效控制，改善了鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；開展表面質(zhì)量控制、鋼種性能優(yōu)化研究攻關(guān)，提升了高端產(chǎn)品的成材率和實物質(zhì)量水平。

本鋼集團(tuán)還在重點經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)攻關(guān)中實現(xiàn)“增值”，既解決了生產(chǎn)工藝中的技術(shù)難題，又形成了實踐創(chuàng)新成果。其中，恒阻大變形纜索研發(fā)及滑坡監(jiān)測預(yù)警系統(tǒng)的建立，解決了大型邊坡在臨滑階段的安全監(jiān)測難題，填補了國內(nèi)外空白，達(dá)到國際領(lǐng)先水平；低成本高強度技術(shù)在硅—錳系III級螺紋鋼生產(chǎn)中的應(yīng)用，獲得省科技成果二等獎；六號、七號鐵水脫硫扒渣站的推廣使用，實現(xiàn)了鐵水脫硫扒渣站的自動化過程控制，為國內(nèi)首創(chuàng)。