“立足我國(guó)能源資源稟賦，堅(jiān)持先立后破，有計(jì)劃分步驟實(shí)施碳達(dá)峰行動(dòng)。”在全球能源向清潔化、低碳化、智能化發(fā)展的趨勢(shì)下，鋼鐵行業(yè)無論是能源結(jié)構(gòu)創(chuàng)新還是工藝結(jié)構(gòu)創(chuàng)新，氫能應(yīng)用都是實(shí)現(xiàn)低碳、甚至“零碳”排放的最佳途徑。

作為鋼鐵行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的先行者，河鋼堅(jiān)定與國(guó)家“雙碳”戰(zhàn)略同向同行，深耕氫能與鋼鐵的融合創(chuàng)新、協(xié)同發(fā)展，超前跟蹤世界氫冶金技術(shù)的研究與發(fā)展，與意大利特諾恩等知名企業(yè)合作，建設(shè)了氫冶金示范工程。

該工程對(duì)突破氫冶金核心關(guān)鍵技術(shù)和推動(dòng)我國(guó)鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)具有重大引領(lǐng)作用，為我國(guó)鋼鐵行業(yè)“擺脫”對(duì)煤炭等傳統(tǒng)化石能源的深度依賴提供了全新路徑、創(chuàng)造了全新場(chǎng)景。

河鋼氫冶金示范工程打破國(guó)際上采用天然氣制備還原工藝氣體的常規(guī)手段，首創(chuàng)“焦?fàn)t煤氣零重整豎爐直接還原”工藝技術(shù)，充分發(fā)揮豐富的焦?fàn)t煤氣資源優(yōu)勢(shì)，創(chuàng)新采用焦?fàn)t煤氣作為氣基。作為可以直接利用的氫能源，焦?fàn)t煤氣含有55%—65%的氫氣成分，可在氫基豎爐內(nèi)催化裂解為CO和H?，實(shí)現(xiàn)“自重整”。自重整后，工藝氣體中的氫碳比可達(dá)到8:1以上，是目前工業(yè)化生產(chǎn)中含氫比例最高的氣基豎爐直接還原工藝，最接近未來100%氫還原的工藝狀態(tài)。同時(shí)，河鋼氫冶金示范工程豎爐反應(yīng)器針對(duì)高比例氫含量進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)，預(yù)留了綠氫切換功能，不需大規(guī)模改造即可直接開展切換為更高比例富氫還原氣、純氫作還原氣的工業(yè)試驗(yàn)，為未來實(shí)現(xiàn)100%綠氫豎爐直接還原提供基礎(chǔ)。

此外，河鋼還研發(fā)出具有國(guó)際領(lǐng)先水平的“CO?捕集+CO?精制”技術(shù)，形成了包含《全氧富氫低碳還原熔化煉鐵系統(tǒng)及煉鐵方法》《控制氮?dú)飧患臍饣苯舆€原煉鐵方法及系統(tǒng)》等30項(xiàng)氫冶金專利技術(shù)的綠色短流程工藝，打造出可推廣、可復(fù)制的“零碳”制氫與氫能產(chǎn)業(yè)發(fā)展協(xié)同互補(bǔ)的創(chuàng)新發(fā)展模式。

據(jù)測(cè)算，與同等生產(chǎn)規(guī)模的傳統(tǒng)“高爐+轉(zhuǎn)爐”長(zhǎng)流程工藝相比，河鋼氫冶金示范工程一期每年可減少CO?排放80萬(wàn)噸，減排比例達(dá)到70%以上，同時(shí)SO?、NOx、煙粉塵排放分別減少30%、70%和80%以上，且生產(chǎn)每噸直接還原鐵可捕集CO?約125千克。

作為氫冶金技術(shù)的先行者、踐行者和探索者，河鋼在不斷探索并引領(lǐng)氫冶金技術(shù)的同時(shí)，還積極與強(qiáng)者為伍，構(gòu)建綠色低碳鋼鐵供應(yīng)鏈。

去年8月，河鋼與寶馬簽署了《打造綠色低碳鋼鐵供應(yīng)鏈合作備忘錄》，從2023年中期開始，寶馬沈陽(yáng)生產(chǎn)基地量產(chǎn)車型將逐步使用河鋼的低碳汽車用鋼；從2026年起，寶馬沈陽(yáng)生產(chǎn)基地開始在整車量產(chǎn)過程中使用河鋼生產(chǎn)的綠色汽車用鋼（簡(jiǎn)稱“綠鋼”）。這些“綠鋼”基于綠電和電爐等工藝，其生產(chǎn)過程將逐步實(shí)現(xiàn)減少CO?排放量95%。

厚植氫能，就是厚植未來。以氫冶金示范工程一期圓滿成功為新起點(diǎn)，河鋼將把氫能開發(fā)利用作為重點(diǎn)發(fā)展方向，加快推進(jìn)低碳冶金技術(shù)的革命性創(chuàng)新與突破，積極引領(lǐng)鋼鐵行業(yè)氫能綜合利用與發(fā)展，為全球鋼鐵行業(yè)綠色低碳發(fā)展提供更多更好的“河鋼方案”。