持續(xù)優(yōu)化生產工藝，提高生產合格率，降低成本。該廠熱處理線薄規(guī)格產品的板形控制一直是淬火機難點問題，該線通過系統(tǒng)研究現(xiàn)場淬火工藝，優(yōu)化、固化了不同季節(jié)、不同水溫下各品種規(guī)格控冷參數(shù)，形成了薄規(guī)格淬火工藝關鍵技術系統(tǒng)集成，制訂了NM400、NM450、Q890D、Q960E等產品的熱處理可操作固化工藝。同時，對影響板形的淬火機等關鍵裝備精心維護和保養(yǎng)，實現(xiàn)了薄規(guī)格的淬火板穩(wěn)定生產，提升了一次合格率，減少了重新淬火工序，噸鋼生產成本降低35元。

持續(xù)開展成材率攻關，調整軋機參數(shù)，提高軋制負差率。該廠中板線組織技術人員成立攻關隊，通過完善輥型設計和負荷分配，按照大小料采取靈活的換輥制度，持續(xù)推行負偏差軋制。優(yōu)化pvpc參數(shù)，減少鋼板頭尾切損，成材率提升0.75%。持續(xù)跟蹤調整軋機窗口尺寸、工作輥的軋制穩(wěn)定性，提高板形控制能力，減少鐮刀彎造成的不必要切損。優(yōu)化16——25毫米厚度產品矯直工藝，按厚度規(guī)格、切邊狀態(tài)與倍尺數(shù)量，制定返矯位置、澆水道次與終矯溫度，減少矯直時間，保證軋制節(jié)奏。優(yōu)化25——34毫米厚度產品的第二軋程負荷分配，減小尾部翹頭。針對軋矯節(jié)奏不匹配造成摞板問題頻發(fā)，按軋制毛長制定擺動位置，按風險等級選擇合適的軋制模式預防摞板。優(yōu)化薄規(guī)格小毛邊板生產流程，把控制重點從矯前的壓下分配、輥型制度等轉移到矯后，通過小壓下矯直、加快下線節(jié)奏等措施壓減鋼板不平待板率85%。校對設備參數(shù)與狀態(tài)，確認矯直機等重要設備的生產能力，解決了厚度不平度的難題，提高常規(guī)品種的厚度范圍。優(yōu)化二級參數(shù)，減少旋轉輥道帶病作業(yè)，避免軋甩和事故停時。利用中板線設備的現(xiàn)有能力，通過創(chuàng)新工藝所生產的船板鋼表面的氧化鐵皮分布均勻，無可見花斑，經拋丸可以把表面的氧化鐵皮清除干凈，且無麻坑等缺陷，滿足了船板的高表面涂裝質量要求，提高了產品市場競爭力。

堅持以客戶為中心，全面對接客戶。該廠利用線上線下兩種手段，多方收集國內市場信息，充分協(xié)調各方資源，無縫對接市場，掌握客戶最終需求，因戶施策，制訂有效措施貫穿全生產流程，為客戶量身訂做。用精準高效的技術、全方位的服務滿足客戶需求，最終形成技術服務生產，生產服務銷售，銷售服務市場的良好局面，贏得客戶充分信任。