5月26日9時，看著澆次內(nèi)最后一爐完全符合內(nèi)控標準的汽車鋼順利完成連鑄生產(chǎn)，河北鋼鐵集團邯鋼新區(qū)煉鋼廠所有技術(shù)和操作人員長長舒了一口氣。因為該廠5月份不僅累計完成了450爐、12萬余噸合格汽車鋼的生產(chǎn)，而且圓滿實現(xiàn)了月初制定的產(chǎn)線對標目標。
攻克制約質(zhì)量的“瓶頸”
為確保產(chǎn)線對標取得實效，該廠領(lǐng)導組織技術(shù)人員多次深入先進企業(yè)，細致了解對標單位的生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，并將本廠的生產(chǎn)數(shù)據(jù)與其逐個對比；回廠后，再將每一項問題細化分解到每道工序和每次操作中，為每一項技術(shù)經(jīng)濟指標改善尋找突破口。
短板徹底浮現(xiàn)，接下來就是為攻克短板制定科學、精準的改進措施。為全面提高過程控制能力，縮小產(chǎn)品質(zhì)量，特別是汽車鋼等高附加值產(chǎn)品質(zhì)量與先進企業(yè)之間的差距，該廠針對所有工序都制定了詳細的改進措施。
“目前影響汽車鋼等高附加值產(chǎn)品內(nèi)控合格率的‘瓶頸’是磷成分的控制，因此，提高轉(zhuǎn)爐終點磷成分命中率迫在眉睫。”該廠一檔技術(shù)主管唐文明格外清楚。為此，他利用1個多月的時間認真分析前期所有生產(chǎn)技術(shù)數(shù)據(jù)，組織技術(shù)、操作人員成立課題攻關(guān)組，通過協(xié)調(diào)外圍條件降低原料中磷成分的含量。
與此同時，該廠組織作業(yè)長和一線職工召開專題會，最終形成了一套高磷鐵水單渣法冶煉極低磷鋼的方案，制定保證措施十余項，并安排技術(shù)人員跟班指導。這樣一來，不僅實現(xiàn)了針對不同含磷量鐵水采取對應的冶煉渣量、根據(jù)不同冶煉條件控制過程溫度、鋼包加改質(zhì)劑并大氣量攪拌實現(xiàn)鋼包脫磷等生產(chǎn)控制，而且有效提高了轉(zhuǎn)爐脫磷水平，磷成分內(nèi)控合格率達到99%以上。
該廠還在轉(zhuǎn)爐工序?qū)嵤┨嵘詣踊療掍撀?、實施碳脫氧、轉(zhuǎn)爐自動滑板擋渣、優(yōu)化合金原料消耗等十余項技術(shù)攻關(guān)課題在內(nèi)的一整套改進措施。同時，制定保證措施近百項，從而使轉(zhuǎn)爐終點命中率由原來的93%提高到96%以上，并且還在持續(xù)提升中。
把好質(zhì)量最后一道關(guān)
5月26日下午，在該廠連鑄平臺上，連鑄車間技術(shù)員劉慶崗和澆鋼工一起在現(xiàn)場忙碌。劉慶崗一會兒記錄鋼水溫度、查看中間包液面，一會兒又指導操作工添加保護渣。
“為解決影響產(chǎn)品質(zhì)量的技術(shù)難題，我們重點加強了對管線鋼、汽車板等重點品種典型質(zhì)量缺陷的技術(shù)攻關(guān)，先后開展了橫拉速、結(jié)晶器液面波動、氣體含量控制、降低非計劃品率等十余項課題攻關(guān)，有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量控制能力。”劉慶崗說道。
不僅如此，該廠還在連鑄車間試點開展了產(chǎn)線對標專項競賽，評選生產(chǎn)先進班組。同時，組織技術(shù)人員與先進班組共同總結(jié)歸納出先進操作法，安排其他班組學習和現(xiàn)場觀摩。此外，該廠積極開展操作與質(zhì)量控制專題培訓，講解工藝控制要點、分析質(zhì)量事故產(chǎn)生的原因等，進一步提升職工操作技能及各班組產(chǎn)品質(zhì)量控制水平。
“產(chǎn)品質(zhì)量是綜合管理水平的體現(xiàn)，任何管理‘死角’都可能成為制約質(zhì)量提升的短板。”該廠生產(chǎn)技術(shù)室主任陳軍利介紹說。為此，該廠在推進產(chǎn)線對標中，堅持精細制定改善措施，并努力使整改措施實現(xiàn)工序、人員全覆蓋，進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量。
此外，該廠還積極推行戴著手套去現(xiàn)場、關(guān)鍵人才到一線、技術(shù)主管績效與生產(chǎn)指標掛鉤、重點品種專項效益獎等多項激勵管理辦法，有效激發(fā)職工的積極性，確保各項技術(shù)經(jīng)濟指標不斷取得新突破。
隨著邯鋼深入推進產(chǎn)線對標，該煉鋼廠汽車鋼產(chǎn)品質(zhì)量控制和生產(chǎn)控制方面都取得了很大突破，產(chǎn)品內(nèi)控合格率提高到了96%以上，最高達到98%。同時，汽車鋼產(chǎn)量翻了一番，由年初月產(chǎn)不足5萬噸提高到了目前10萬噸以上。
攻克制約質(zhì)量的“瓶頸”
為確保產(chǎn)線對標取得實效，該廠領(lǐng)導組織技術(shù)人員多次深入先進企業(yè)，細致了解對標單位的生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，并將本廠的生產(chǎn)數(shù)據(jù)與其逐個對比；回廠后，再將每一項問題細化分解到每道工序和每次操作中，為每一項技術(shù)經(jīng)濟指標改善尋找突破口。
短板徹底浮現(xiàn)，接下來就是為攻克短板制定科學、精準的改進措施。為全面提高過程控制能力，縮小產(chǎn)品質(zhì)量，特別是汽車鋼等高附加值產(chǎn)品質(zhì)量與先進企業(yè)之間的差距，該廠針對所有工序都制定了詳細的改進措施。
“目前影響汽車鋼等高附加值產(chǎn)品內(nèi)控合格率的‘瓶頸’是磷成分的控制，因此，提高轉(zhuǎn)爐終點磷成分命中率迫在眉睫。”該廠一檔技術(shù)主管唐文明格外清楚。為此，他利用1個多月的時間認真分析前期所有生產(chǎn)技術(shù)數(shù)據(jù)，組織技術(shù)、操作人員成立課題攻關(guān)組，通過協(xié)調(diào)外圍條件降低原料中磷成分的含量。
與此同時，該廠組織作業(yè)長和一線職工召開專題會，最終形成了一套高磷鐵水單渣法冶煉極低磷鋼的方案，制定保證措施十余項，并安排技術(shù)人員跟班指導。這樣一來，不僅實現(xiàn)了針對不同含磷量鐵水采取對應的冶煉渣量、根據(jù)不同冶煉條件控制過程溫度、鋼包加改質(zhì)劑并大氣量攪拌實現(xiàn)鋼包脫磷等生產(chǎn)控制，而且有效提高了轉(zhuǎn)爐脫磷水平，磷成分內(nèi)控合格率達到99%以上。
該廠還在轉(zhuǎn)爐工序?qū)嵤┨嵘詣踊療掍撀?、實施碳脫氧、轉(zhuǎn)爐自動滑板擋渣、優(yōu)化合金原料消耗等十余項技術(shù)攻關(guān)課題在內(nèi)的一整套改進措施。同時，制定保證措施近百項，從而使轉(zhuǎn)爐終點命中率由原來的93%提高到96%以上，并且還在持續(xù)提升中。
把好質(zhì)量最后一道關(guān)
5月26日下午，在該廠連鑄平臺上，連鑄車間技術(shù)員劉慶崗和澆鋼工一起在現(xiàn)場忙碌。劉慶崗一會兒記錄鋼水溫度、查看中間包液面，一會兒又指導操作工添加保護渣。
“為解決影響產(chǎn)品質(zhì)量的技術(shù)難題，我們重點加強了對管線鋼、汽車板等重點品種典型質(zhì)量缺陷的技術(shù)攻關(guān)，先后開展了橫拉速、結(jié)晶器液面波動、氣體含量控制、降低非計劃品率等十余項課題攻關(guān)，有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量控制能力。”劉慶崗說道。
不僅如此，該廠還在連鑄車間試點開展了產(chǎn)線對標專項競賽，評選生產(chǎn)先進班組。同時，組織技術(shù)人員與先進班組共同總結(jié)歸納出先進操作法，安排其他班組學習和現(xiàn)場觀摩。此外，該廠積極開展操作與質(zhì)量控制專題培訓，講解工藝控制要點、分析質(zhì)量事故產(chǎn)生的原因等，進一步提升職工操作技能及各班組產(chǎn)品質(zhì)量控制水平。
“產(chǎn)品質(zhì)量是綜合管理水平的體現(xiàn)，任何管理‘死角’都可能成為制約質(zhì)量提升的短板。”該廠生產(chǎn)技術(shù)室主任陳軍利介紹說。為此，該廠在推進產(chǎn)線對標中，堅持精細制定改善措施，并努力使整改措施實現(xiàn)工序、人員全覆蓋，進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量。
此外，該廠還積極推行戴著手套去現(xiàn)場、關(guān)鍵人才到一線、技術(shù)主管績效與生產(chǎn)指標掛鉤、重點品種專項效益獎等多項激勵管理辦法，有效激發(fā)職工的積極性，確保各項技術(shù)經(jīng)濟指標不斷取得新突破。
隨著邯鋼深入推進產(chǎn)線對標，該煉鋼廠汽車鋼產(chǎn)品質(zhì)量控制和生產(chǎn)控制方面都取得了很大突破，產(chǎn)品內(nèi)控合格率提高到了96%以上，最高達到98%。同時，汽車鋼產(chǎn)量翻了一番，由年初月產(chǎn)不足5萬噸提高到了目前10萬噸以上。