空壓機干燥器是去除壓縮空氣中的水分、改善空壓機質量的重要設備。長期以來，該部熱板空壓機站3臺干燥器由于工藝設計等原因，始終存在壓縮空氣壓力損失偏大的問題。為滿足生產廠對壓縮空氣壓力的要求，該部不得不將3臺干燥器全部開啟運行，造成沒有備用設備的局面且大大增加了運行電費成本。

今年初，該部成立了專項課題攻關小組，對設備工藝進行詳細解剖分析，逐一找出影響壓損的因素，并大膽采用新技術、新工藝，實施技改“手術”。針對干燥器前置過濾器濾芯精度過高，造成壓縮空氣流通阻力大、壓損高的問題，該部對前置過濾器濾芯重新選型，將濾芯精度由0.01微米更換為0.1微米，既保證了生產需要，又降低壓損0.05兆帕，可節(jié)電20%左右。干燥器進氣管路為U形管，造成壓縮空氣內的水分和雜質沉積在U形管底部，并進入干燥器前置過濾器，導致壓損增大。針對此問題，該部技術人員打破傳統(tǒng)，大膽創(chuàng)新，將U形管改為倒U形管，同時在干燥器進氣管路上加裝直徑為2.5厘米和8厘米的兩個排污閥門，每天定期排出管路內壓縮空氣的水分和雜質。此舉不僅有效提升了壓縮空氣質量，延長了濾料使用壽命，而且使干燥器前置過濾器壓損再降低10%左右。隨后，該部停運了一臺90千瓦的干燥器，僅運行兩臺干燥器即完全滿足生產需要，月可節(jié)電17.6萬千瓦時。