強化協(xié)同作戰(zhàn)，夯實經(jīng)營基礎(chǔ)

面對嚴峻市場形勢，首鋼冷軋聚焦產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級、產(chǎn)線高效穩(wěn)定運行、產(chǎn)品質(zhì)量提升等重點工作，持續(xù)強化產(chǎn)銷研、一貫制、機電工藝三大團隊協(xié)同作戰(zhàn)，構(gòu)建全鏈條競爭優(yōu)勢。

產(chǎn)銷研團隊開拓市場。持續(xù)深入走訪核心客戶，深入挖掘客戶需求，全力爭取更多優(yōu)質(zhì)訂單資源。圍繞戰(zhàn)略合作伙伴需求，首次生產(chǎn)減碳30%綠鋼產(chǎn)品。同步推動連退產(chǎn)品盈利能力提升，鎖定高端訂單資源。

機電工藝團隊保穩(wěn)定。聚焦合金化爐穩(wěn)定性，全方位加強設(shè)備功能精度管控，嚴格控制高頻模塊控制電壓穩(wěn)定性，加強對冷卻水溫度及電導(dǎo)率的實時監(jiān)測與管理，針對關(guān)鍵位置鋅灰問題優(yōu)化清理方案，檢修前進行系統(tǒng)性測試，保障檢修項目精準落實，按月組織合金化設(shè)備技術(shù)研習，提升維護人員技能水平，實現(xiàn)合金化爐設(shè)備連續(xù)12個月穩(wěn)定運行。持續(xù)開展撈渣卷試驗，4月份實現(xiàn)千噸外板撈渣卷用量0.7噸，創(chuàng)歷史最好。團隊的高效協(xié)同帶動了生產(chǎn)效能的全面提升，6月份，酸軋月度有效作業(yè)率創(chuàng)歷史最好。

一貫制團隊提質(zhì)量。持續(xù)開展質(zhì)量攻關(guān)，針對冷硬表面乳化液殘留問題進行設(shè)備改進和工藝調(diào)整，殘留降級量降低70%以上。在2號鍍鋅線首次測試減重型大輥徑沉沒輥，徹底消除沉沒輥印缺陷。1#鍍鋅線爐鼻子端頭改造，使鋅灰發(fā)生率降低50%。實施專項凈化方案，鋅渣渣點數(shù)量下降50%，產(chǎn)品品質(zhì)實現(xiàn)質(zhì)的跨越。

深挖降本潛力，釋放管理效能

首鋼冷軋聚焦設(shè)備系統(tǒng)和能源系統(tǒng)，通過一系列精準有效的舉措，全面推進降本增效工作，取得了顯著成效。

設(shè)備系統(tǒng)聚焦降本深挖潛力，制定7類65項降本措施。通過自主維護與流程優(yōu)化，降低施工費；創(chuàng)新采購模式，降低備件新品與修復(fù)單價；構(gòu)建預(yù)防性維護體系，設(shè)備自主修復(fù)率提升50%，同步培養(yǎng)“修用一體”人才梯隊；強化備件計劃管控，源頭壓減15%采購量。加速國產(chǎn)化替代進程，濾芯實現(xiàn)100%國產(chǎn)轉(zhuǎn)化，軸承指標全面達標，快冷換熱器等核心部件改造落地。產(chǎn)線升級成效顯著，鍍鋅線輥期延長近一倍，連退線輥子壽命提升1.5倍，產(chǎn)線穩(wěn)定性增強30%。通過閑置備件再利用、備件消耗優(yōu)化等舉措，庫存資金占用降低347萬元。

能源系統(tǒng)以“精細化管理”“安全節(jié)能改造”“綠電規(guī)?；瘧?yīng)用”為抓手，在“雙碳”目標下，依托技術(shù)創(chuàng)新與精細管理，走出“低碳、高效、安全”的能源降本增效新路徑。通過治理管道泄漏、推進廢水分質(zhì)利用，實現(xiàn)水資源循環(huán)高效利用。上半年噸新水較2024年同期下降，節(jié)約費用約50萬元。通過節(jié)能改造，將綜合樓老舊低位水箱供水設(shè)備改為無負壓設(shè)備，消除水質(zhì)及安全隱患，電機功率降低一倍，年節(jié)約電費8.6萬元。上半年光伏發(fā)電，節(jié)約電費109萬元。

深化數(shù)智賦能，構(gòu)建競爭新優(yōu)勢

首鋼冷軋在“燈塔工廠”項目建設(shè)基礎(chǔ)上持續(xù)推進數(shù)字用例優(yōu)化升級，探索新的應(yīng)用場景，推進數(shù)字化、智能化水平進一步提升。

庫區(qū)物流優(yōu)化。聚焦物流組織優(yōu)化，持續(xù)迭代入庫、轉(zhuǎn)庫及外發(fā)流程。組建技術(shù)攻關(guān)團隊，聚焦現(xiàn)場堵點，結(jié)合火運、汽運特點，構(gòu)建“物料、計劃、運力”三大資源池及智能匹配模型，實現(xiàn)裝車發(fā)運計劃“包”管理，依托智能配載與倉儲系統(tǒng)提升外發(fā)裝載效率。梳理汽車外發(fā)全流程18項瓶頸并逐項攻關(guān)，解決了門禁系統(tǒng)數(shù)據(jù)采集、海康威視與PES系統(tǒng)數(shù)據(jù)接口等問題，優(yōu)化多車型“拉鏈式”進庫邏輯，開發(fā)跨庫拼車自動叫號功能，減少人工干預(yù)。建立外發(fā)車輛全周期跟蹤機制，新增企業(yè)微信“超時推送”功能，確保異?？焖夙憫?yīng)。通過精細化管控，外發(fā)效率顯著提升，日均外發(fā)量同比增長9.5%，汽車單車在廠時間縮短22.73%。

重卷智能排程。聯(lián)合首鋼技術(shù)研究院、首自信組建項目攻關(guān)團隊，以開源大模型為核心技術(shù)，推動重卷機組排產(chǎn)智能化升級，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃自動分配、半小時動態(tài)調(diào)整及全自動排序，成為行業(yè)內(nèi)率先實現(xiàn)大模型在生產(chǎn)排程領(lǐng)域規(guī)模化落地的企業(yè)。目前重卷機組生產(chǎn)計劃分配準確率超99.2%、排程規(guī)則符合率100%。排程系統(tǒng)應(yīng)用后，排產(chǎn)耗時從2小時縮至5分鐘，推動計劃人員工作重心轉(zhuǎn)向價值創(chuàng)造；還延伸至全周期智能化，減少質(zhì)量波動，增強訂單交付穩(wěn)定性，鞏固了高端市場優(yōu)勢。經(jīng)濟效益上，庫存周轉(zhuǎn)提速、廢料減少，成品頭尾切廢降低10個百分點，成材率提升0.3個百分點，為企業(yè)創(chuàng)效提供支撐。

上半年，首鋼冷軋以奮進姿態(tài)逆勢奔跑，交出亮眼答卷。下半年，首鋼冷軋將繼續(xù)開展技術(shù)創(chuàng)新、數(shù)字賦能，持續(xù)提升“制造+服務(wù)”水平，為首鋼股份高質(zhì)量發(fā)展貢獻冷軋力量。